Yanyushkin A.S. et. al. 2018 Vol. 20 No. 3

OBRABOTKAMETALLOV Vol. 20 No. 3 2018 41 TECHNOLOGY глубина резания t = 0,03мм, продольная подача S пр = 6 м/мин. Результаты моделирования пред- ставлены на рис. 3. Как видно из рис. 3, а , б, при традиционном алмазном затачивании разрушения вдоль ре- жущей кромки находятся в пределах от 0,02 до 0,2 мм, что совпадает с результатами ранее про- веденных натурных исследований на тех же ре- жимах резания, представленных на рис. 4. Необходимо также отметить, что рельеф пе- редней поверхности после расчета близок к сле- дам, остающимся после обработки абразивными зернами, но с допущениями на масштабность конечноэлементной модели. Это объясняется тем, что размер шероховатости по передней по- верхности составляет порядка 0,85…0,55 мкм. Чтобы скорректировать получение шерохова- тости, близкой к реальной, необходимо постро- ить конечноэлементную сетку с меньшим раз- мером элемента, как минимум равным высоте шероховатости, а это, в свою очередь, потребует значительных вычислительных мощностей. На Рис. 3. Результаты моделирования процесса традиционного алмазного шлифования твердосплавного режу- щего элемента: а – состояние режущей кромки после затачивания, вид с задней поверхности; б – состояние режущей кромки после за- тачивания, вид с передней поверхности; в – остаточные напряжения; г – разрушения Fig. 3. Results of simulation of traditional diamond grinding process of carbide cutting element: a – the state of the cutting edge after grinding the view from the rear surface; б – the state of the cutting edge after grinding the view from the front surface; в – residual stresses; г – damage а б в г данном этапе задачей представленного модели- рования является определение величины разру- шения вдоль режущей кромки и напряженно-де- формированного состояния режущего элемента. Определение шероховатости передней поверх- ности моделированием методами конечных эле- ментов не являлось целью исследования и неце- лесообразно с экономической точки зрения. Выводы Применение представленной методики для прогнозирования поврежденности и напряжен- но-деформированного состояния инструмента для обработки неметаллических композитов, ос- нащенного твердым сплавом, позволяет: – оценить методы формообразования с точки зрения минимизации разрушений вдоль режу- щей кромки и остаточных напряжений на перед- ней и задней поверхности; – определить наиболее оптимальные ди- апазоны режимов резания, которые обеспечат