Khomyakov M.N. et. al. 2018 Vol. 20 No. 4

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 20 № 4 2018 26 МАТЕРИАЛЫ РЕДАКЦИИ а б Рис. 5. Внешний вид частиц порошка: а – ПР-Х4ГСР; б – ПР-Х11Г4СР Fig. 5. Powder particles a – AP-FeCr4Mn2Si2B4V1; b – AP-FeCr11Mn4SiB Рис. 6. Лазерно-плазменное нанесение микропорошковых покрытий: а – принципиальная схема установки; б – фотография процесса Fig. 6. Laser-plasma application of micro powder coatings: a – a schematic diagram of the installation; б – a photograph of the process а б ской установки: мощность лазерного излучения на выходе из сопла P л = 1 кВт, частота следования лазерных импульсов F л.и = 60 кГц, длительность пика лазерного импульса на полувысоте 180 нс, частота сканирования фокуса лазерного излуче- ния F скан = 80 Гц, расход газа через осевой канал сопла Q 1 = 25 л/мин, транспортирующего Q 2 = = 10 л/мин (через боковой ввод сопла), скорость перемещения сопловой головки (скорость на- несения) V лин = 8…20 мм/с. В качестве рабочего газа использовался аргон. Лазерно-плазменную модификацию полу- ченных образцов проводили без сканирования, в оптимальном режиме по данным численного моделирования: P л = 1 кВт, F л.и = 60 кГц, диа- метр лазерного пятна на образце 0,8 мм. Линей- ная скорость относительного перемещения луча и образца составляла ≈8 м/с, чтобы обеспечить воздействие 5–6 импульсов на каждый участок поверхности покрытия. Для достижения таких скоростей обработки образцы устанавливались на вращающуюся вокруг оси, параллельной ла- зерному лучу, планшайбу, относительно которой сопловая насадка перемещалась в радиальном направлении. Таким образом, плазма действова- ла на образец по закручивающейся спирали, так