Vorontsov A.V. et. al. 2019 Vol. 21 No. 2

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 21 № 2 2019 92 МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ Выводы Исследована структура и механические свой- ства металла шва гибридной лазерно-дуговой сварки. На основании проделанной работы сде- ланы следующие выводы. Структура зон плавления от дугового и лазер- ного источника исследованных образцов являет- ся неоднородной. Дендритная структура шва в области плавления дуговым источником пред- ставлена более крупными столбчатыми зернами, чем в области плавления лазерным источником. Микротвердость металла шва выше значений микротвердости в исходном металле в среднем на 0,85 ГПа. Профиль микротвердости от лице- вой стороны шва к его корню, охватывающий две зоны плавления – дуговую и лазерную, из- меняется в зависимости от тепловой истории сварочного процесса. Проведенные испытания на статическое рас- тяжение металла шва дуговой и лазерной зон плавления различны между собой. В зависимо- сти от направления роста дендритов по отноше- нию к напряжению при испытаниях наблюдается анизотропия металла шва. Полученные значения предела прочности металла шва во взаимно пер- пендикулярных направлениях в области дуговой сварки отличаются на 145 МПа и составляют Рис. 8. Кривые испытания на статическое растяже- ние металла шва в области влияния лазера (синие кривые), в области влияния дугового источника (красные кривые) и в области границы между зона- ми влияния двух источников тепла (зеленые кривые) Fig. 8. Static tensile test curves of the weld metal in the laser area (blue curves), in the arc source area (red curves) and in the area of the boundary between the two heat sources (green curves) 755 МПа – для образцов, вырезанных вдоль на- правления сварки, и 900 МПа – для образцов, вырезанных перпендикулярно направлению сварки. В области лазерной сварки отличие со- ставляет 155 МПа и значения предела прочно- сти – 722 и 877 МПа соответственно. Список литературы 1. Methods and apparatus for cutting, welding, drilling and surface treating: patent 1547172, Great Britain / W.M. Steen. – Publ. date: 06.06.1979. 2. A comparative study on the microstructure and properties of copper joint between MIG welding and laser-MIG hybrid welding / L.-J. Zhang, Q.-L. Bai, J. Ning, A. Wang, J.-N. Yang, X.-Q. Yin, J.-X. Zhang // Materials and Design. – 2016. – Vol. 110. – P. 35–50. – DOI: 10.1016/j.matdes.2016.07.117. 3. Wu S., Xiao R. Effect of high power CO2 and Yb : YAG laser radiation on the characteristics of TIG arc in atmospherical pressure argon and helium // Optics and Laser Technology. – 2015. – Vol. 67. – P. 169–175. – DOI: 10.1016/j.optlastec.2014.10.018. 4. Oyyaravelu R., Kuppan P., Arivazhagan N. Comparative study on metallurgical and mechanical properties of laser and laser-arc-hybrid welding of HSLA steel // Materials Today: Proceedings. – 2018. – Vol. 5. – P. 12693–12705. – DOI: 10.1016/j.matpr.2018.02.253. 5. Comparison between hybrid laser-MIG welding and MIG welding for the invar36 alloy / X. Zhan, Y. Li, W. Ou, F. Yu, J. Chen, Y. Wei // Optics and Laser Technology. – 2016. – Vol. 85. – P. 75–84. – DOI: 10.1016/j.optlastec.2016.06.001. 6. Effects of coupling between the laser plasma and two arcs on metal transfer in CO2 laser double- wire MIG hybrid welding / L. Hu, J. Huang, Ch. Liu, X. Liu, D. Hou, Ch. Xu, Y. Zhao // Optics and Laser Technology. – 2018. – Vol. 105. – P. 152–161. – DOI: 10.1016/j.optlastec.2018.02.044. 7. Yan J., Gao M., Zeng X. Study on microstructure and mechanical properties of 304 stainless steel joints by TIG, laser and laser-TIG hybrid welding // Optics and Lasers in Engineering. – 2010. – Vol. 48. – P. 512–517. – DOI: 10.1016/j.optlaseng.2009.08.009. 8. Process stability during fiber laser-arc hybrid welding of thick steel plates / I. Bunaziv, J. Frostevarg, O.M. Akselsen, A.F.H. Kaplan // Optics and Lasers in Engineering. – 2018. – Vol. 102. – P. 34–44. – DOI: 10.1016/j.optlaseng.2017.10.020. 9. Deep penetration fiber laser-arc hybrid welding of thick HSLA steel / I. Bunaziv, O.M. Akselsen, J. Frostevarg, A.F.H. Kaplan // Journal of Materials Processing Technology. – 2018. – Vol. 256. – P. 216– 228. – DOI: 10.1016/j.jmatprotec.2018.02.026.