Mikhalev O.N. et. al. 2019 Vol. 21 No. 3

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 21 № 3 2019 34 ТЕХНОЛОГИЯ Рис. 5. Управляющая программа модуля iMachining Fig. 5. The control program of the iMachining module является получение обратной связи от инстру- мента и оборудования. Современное оборудова- ние все больше наделяется возможностями для общения как с другими устройствами, так и с человеком, начинает входить в мир интернет-ве- щей. Для этого в оборудовании устанавливаются различные датчики, способные собирать всевоз- можные данные и анализировать их в момент работы станка. Вся эта информация системати- зируется и представляется человеку в удобном для него виде, так мы можем получить больше информации о ходе обработки, чем сейчас. Мы можем знать реальные нагрузки на ин- струмент и узлах оборудования в различных моментах времени, корректировать и оптими- зировать процесс обработки, находить золотую середину между стойкостью инструмента и про- изводительностью обработки в конкретных слу- чаях. Подобное оборудование самостоятельно предупредит о возможных поломках, а также плановых ремонтах, что снизит время простоя оборудования. Кроме того, это открывает мно- жество других возможностей для аналитики, диспетчеризации и других отделов предприятия. Для технолога-программиста такая возможность полезна в плане совершенствования процесса обработки и всего технологического процесса. Тем не менее необходимо стремиться к получе- нию эффективной обработки еще на этапе про- ектирования, а обратная связь – лишь проверка и доведение результатов проектирования до со- вершенства. Поэтому так важно научить CAM- систему принимать множество правильных ре- шений самостоятельно. Сложность изделий в ракетно-космической отрасли в ряде случаев не позволяет использо- вать стандартные металлорежущие инструмен- ты. Практически все изделия данной отрасли изготавливаются из цельного металла и отсут- ствует возможность сделать сборную или свар- ную конструкцию детали из нескольких частей. В связи с этим частой задачей для таких деталей является обработка глубоких карманов, глубо- ких отверстий, глубоких канавок, полузакрытых каналов, замков и других элементов, доступ к ко- торым для инструмента затруднен. Необходимо использование специальных ин- струментов (рис. 6) под данные элементы. Про- ектирование специальных инструментов имеет множество различных особенностей, требует от проектировщика большого опыта и богатых знаний, кроме того, значительного времени для проектирования специального инструмента. Богатым опытом в области специальных инструментов для обработки труднообраба- тываемых деталей обладает компания Sandvik Рис. 6. Специальный инструмент Fig. 6. Special tool