Sokolov R.A., Novikov V.F., Muratov K.R., Venediktov A.N. 2020 Vol. 22 No. 3

OBRABOTKAMETALLOV Vol. 22 No. 3 2020 109 MATERIAL SCIENCE ния фактора разнозернистости воспользуемся методикой расчета , которая описана в работе [18]. Для этого необходимо было проанализи - ровать снимки микроструктуры исследуемых сталей с помощью металлографического анали - затора фрагментов микроструктуры твердых тел «SIAMS 700» и произвести расчет фактора раз - нозернистости по формуле max max , i i f Z F f Z   z (1) где f i – доля зерна с определенным баллом , %; f max – доля зерна , занимающего максимальную площадь на шлифе , %; Z i – балл зерна ; Z max – балл зерна , занимающего максимальную пло - щадь на шлифе . Изготовленные образцы подвергались трав - лению 3 %- м раствором азотной кислоты и были исследованы на оптическом и растровом элек - тронном микроскопе , на которых были сделаны снимки микроструктуры . Полученные снимки микроструктуры были обработаны в программе «SIAMS 700». Коррозия сталей проводилась в лаборатор - ных условиях . В качестве агрессивной среды ис - пользовалась морская вода с содержанием соли 34 г на литр . Для приготовления коррозионной среды использовалась природная морская соль Верхнекамского месторождения с микроэле - ментами . Исследование проводилось в течение 31 дня . Измерение массы образцов осуществлялось на лабораторных весах SHIMADZU UW620h с погрешностью измерения 0,001 г . Масса об - разца рассчитывалась как среднее значение по трем измерениям . Определение геометрических размеров образцов производилось при помощи штангенциркуля . Образцы не находились в прямом контакте друг с другом . Исследование велось согласно ГОСТ 9.008–85. ЕСЗКС « Методы коррозионных испытаний . Общие требования » [20]. Критери - ем , по которому производилась оценка коррози - онного разрушения , была относительная убыль массы c единицы поверхности . Затем осущест - влялся пересчет данного параметра в скорость коррозии ( необходимо относительную убыль массы поделить на время пребывания образцов в агрессивной среде ). Скорость коррозии рас - считывалась по формуле m St    , (2) где Δ m – относительная убыль массы , г ; S – пло - щадь поверхности , контактируемой с агрессив - ной средой , м 2 ; t – время контакта образца с агрессивной средой в сутках . Для определения погрешности результатов эксперимента , уменьшения возникающих по - грешностей и исключения влияния термической и механической обработки поверхности на ко - нечные результаты эксперимент в морской воде проводился три раза . Результаты и их обсуждение На рис . 1, 2 и 3 представлены полученные после обработки в программе «SIAMS 700» снимки микроструктуры с построенными грани - цами зеренной структуры термообработанных образцов , изготовленных из стали Ст 3, 09 Г 2 С , 15 ХСНД . Далее снимки микроструктуры с построен - ными границами зеренной структуры термооб - работанных образцов , изготовленных из стали Ст 3, 09 Г 2 С , 15 ХСНД , были подвергнуты деталь - ному анализу в программе «SIAMS 700» с целью получения информации о геометрических раз - мерах зерен . Полученные данные представлены в табл . 2. Наблюдаемое уменьшение средней величи - ны зерна для стали 09 Г 2 С при увеличении тем - пературы отпуска , по всей видимости , связано с тем , что с увеличением температуры отпуска наблюдается увеличение количества обнаружен - ных при анализе микрофотографий зерен . Стоит отметить , что в литературных источниках приво - дятся данные , по которым при увеличении тем - пературы отпуска должен наблюдаться рост раз - меров зерен . Однако подобный рост возможен только при поглощении одними зернами площа - ди других . Это приводит к появлению в струк - туре более высокой дисперсности по сравнению с другими состояниями . Кроме того , вследствие процессов диффузии углерода и других хими - ческих элементов может наблюдаться образова - ние на границах и в теле крупных зерен более мелких фрагментов . Наличие данных факторов приводит к тому , что при неизменном объеме исследуемой области в шлифе , где наблюдается более сильный разброс в размерах зерна , сред -