ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 24 № 2 2022 14 ТЕХНОЛОГИЯ данным о ее геометрических параметрах точности формы. Из анализа данных следует, что сечение № 1 имеет наименьшую величину параметра 1 ECR , а также 1 TFEC . При этом сечение № 2 имеет одну из наименьших погрешностей формы. Тем самым согласно предложенной схеме обработки в качестве возможного участка поверхности для базирования обрабатывающего модуля принимается участок поверхности от сечения № 1 к сечению № 2. При этом ввиду принятой ширины опорных роликов обрабатывающего модуля для основной технологической базы на первом переходе принят участок шириной 100 мм от сечения № 1. Далее данный участок обозначен как 1-M. В процессе 1-го технологического перехода обрабатывающий модуль базируется по необработанной поверхности, а так как профиль продольного сечения на данном участке имеет непрямолинейные образующие, то расчетная траектория перемещения НОУК будет отличаться от фактической. Поэтому для маршрута механической обработки приняты следующие правила. Расчет траектории перемещения НОУК необходимо производить по сечению основной технологической базы с минимальной величиной k TFEC . По данному сечению также рассчитывается p _ max I h . При расчете величин I k k для исключения возможности превышения максимально допустимой величины max per t в случае сильного износа поверхности катания бандажа необходимо соответствующее уменьшение max per t . После выполнения 1-го перехода следует выполнить операцию определения геометрических параметров точности формы обработанных участков поверхности и произвести корректировку расчета маршрута механической обработки по полученным данным. В целях сокращения основного технологического времени обработки рациональным является проведение механической обработки двух небольших и смежных участков поверхности (участки 1-М и M-2) до получения на одном из них требуемых параметров точности формы. После получения участка поверхности с требуемой величиной погрешности формы она принимается за основную технологическую базу для обработки всей оставшейся поверхности. Тем самым на 1-м переходе произведен расчет и моделирование обработки смежного основной технологической базе участка поверхности шириной 100 мм – М-2 (рис. 8). Согласно расчету параметров технологических режимов маршрута механической обработки в разработанном программном обеспечении для 1-го перехода максимальная глубина резания _max k t обрабатываемого участка 1-M составила 2,247 мм с p _ max 56, 21 I h мм. При этом величина 2 ECR обработанного участка должна уменьшиться на 0,48 мм и составить 2 11, 527 ECR мм. По результатам виртуального моделирования процесса механической обработки в САПР NX для величины p _ max I h с последующим определением геометрических параметров точности формы максимальная глубина резания _ max k t составила 1,957 мм (рис. 9, a). Величина 2 ECR обработанного участка уменьшилась на 0,34 мм и составила 2 11, 667 ECR мм (рис. 9, б). Соответственно фактические выходные параметры геометрической точности формы обработанного участка 1-M незначительно хуже расчетных. Полученные данные переданы для корректировки маршрута механической обработки. Расчет и моделирование процесса обработки показали, что применение предложенной схемы обработки позволяет на каждом отдельном переходе исправлять геометрическую точность формы только до конечной величины. Так, например, на 2-м переходе максимально достигаемая величина 1 ECR обрабатываемого участка 1-М составила 11,365 мм (рис. 10, а). При этом в случае превышения величины 2 p _ max h более расчетной наблюдается уменьшение радиуса вписанного цилиндра Cc . Дальнейший маршрут обработки также предполагал обработку двух смежных участков поверхности 1-М и М-2 между сечениями №1 и № 2
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1