OBRABOTKAMETALLOV Vol. 27 No. 3 2025 153 MATERIAL SCIENCE процесса. Состав газовой смеси: пропан-бутан/ кислород/воздух в соотношении 13/57/30 об. %. Параметры процесса были оптимизированы на основе предыдущих исследований авторов [19, 20]. В качестве напыляемых материалов использовали три вида порошков. Основной материал – самофлюсующийся порошок ПР-НХ17СР4 производства ОАО «ПОЛЕМА» (Россия). Для приготовления смеси на основе вышеуказанного самофлюсующегося порошка выбрали карбид бора марки F1200 производства ООО «Промхим» (Россия). Введение 10 вес. % карбида бора осуществляли методом механического смешения в планетарной мономельнице Pulverisette 6 (Fritsch, Германия) при скорости вращения 200 об/мин в течение 120 минут. Равномерность распределения частиц карбида бора в порошке ПР НХ17СР4 подтверждали визуально по изображениям в обратно отраженных электронах (рис. 1, г). В качестве эталонного материала использовался коммерческий порошок ВСНГН 85 производства компании ООО «ТЦ Техникорд» (Россия). Этот материал был выбран как типичный представитель износостойких покрытий, широко применяемых в промышленности. Элементный состав исходных порошков был исследован методом энергодисперсионной микроскопии, форма частиц установлена по результатам сьёмки электронной микроскопии, насыпную плотность определяли при помощи градуированного цилиндра. Результаты исследования исходных порошков представлены в табл. 1. На рис. 1 показан внешний вид исходных порошков и приготовленной смеси. Для подготовки образцов к исследованию микроструктуры и коррозионных свойств использовали прецизионный отрезной станок IsoMet 5000 (Buehler, Германия) и шлифовальнополировальный станок MetaServ 250 (Buehler, Германия). Заключительную обработку шлифов осуществляли алмазным шлифовальным диском Carat 3 мкм («Лабортек», Россия). Оценку пористости проводили по шлифам покрытий в программно-аппаратном комплексе «Анализатор SIAMS 800». Контроль толщины нанесенных покрытий осуществляли ультразвуковым толщиномером 45MG (Olympus, Япония). Гранулометрический состав исходных порошков и смеси определяли с помощью анализатора грануметрического состава порошков Analysette 22 NanoTec Plus (Fritsch, Германия), результат отображен на рис. 2. Исследование полученных покрытий проводили с использованием комплекса современных аналитических методов, позволяющих всесторонне оценить их структурные и функциональные свойства. Микроструктурные исследования выполняли на сканирующем электронном микроскопе Mira 3 (Tescan, Чехия), оснащенном системой энергодисперсионной спектроскопии X-Max 50 с программным обеспечением AZtec (Oxford Instruments, Великобритания). SE- и BSE-изображения и анализ элементного состава получали при ускоряющем напряжении 15 кВ и рабочем расстоянии 15 мм. Данные ЭДС обрабатывали с использованием специализированного программного обеспечения AZtec. Оценку пористости проводили по анализу СЭМ-изображений шлифов покрытий с видимым полем 1000 мкм в программном обеспечении ImageJ. Фазовый состав покрытий исследовали методом рентгенофазового анализа на дифрактометре ARL X’TRA с Cu-Kα излучением Т а б л и ц а 1 Ta b l e 1 Характеристики исходных порошков Characteristics of the initial powders Марки порошков Элементный состав, вес. % Форма частиц Насыпная плотность, г/см3 C Cr Si B Fe W Ni ПР-НХ17СР4 1,0 17,1 4,1 3,6 4,8 – Ост. Сферическая 4,1 ± 0,2 ПР-НХ17СР4+10%B4C 3,1 15,0 3,5 11,1 4,3 – Ост. Смесь сферических и угловатых 3,9 ± 0,2 ВСНГН-85 5,3 2,5 0,6 0,55 0,4 79,8 Ост. Агломерированная 7,0 ± 0,2
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1