Obrabotka Metallov 2009 No. 4

Рис. 2. Схема электрохимической правки алмазного круга на металлической связке: 1 – алмазный круг на металлической связке; 2 – сопло для подачи электролита; 3 – обрабатываемая деталь; 4 – источник напряжения; 5 – токосъемное устройство В последние годы все большее применение на- ходят методы ЭАШ с непрерывным управлением рельефом круга в процессе обработки [5, 6]. Одним из таких методов является электроалмазное шлифо- вание материалов на обратной полярности. Схема процесса ЭАШ на обратной полярности приведена на рис. 2. При такой схеме обрабатываемая деталь является катодом, а алмазный круг на металлической связке анодом. Происходит непрерывное растворение связки круга, предотвращающее образование засаленного слоя. Однако недостатком данной схемы является повышенный расход алмазных зерен. За счет посто- янного растворения связки круга алмазные зерна при минимальных нагрузках «выпадают». В работах [5, 6, 7] рассмотрена возможность осу- ществления непрерывной правки алмазных кругов на металлической связке за счет введения в зону обработки автономного катода (рис. 3). Обрабаты- ваемая деталь является электрически нейтральной. Данное технологическое решение позволяет повы- сить производительность обработки в 1,5…2 раза по сравнению с формообразованием по традицион- ной схеме ЭАШ. В этом случае (рис. 3) удаление припуска осущест- вляется только механическим срезанием алмазными зернами. Этот способ шлифования нашел широкое применение при обработке диэлектрических материа- лов. В случае же формообразования токопроводящих материалов по схеме, представленной на рис. 3, не про- исходит электрохимического растворения обрабатыва- емого металла, что приводит к увеличению сил резания и температуры в зоне обработки, а следовательно, и к снижению качества обработанной поверхности. Одним из возможных решений, позволяющих по- высить производительность процесса электроалмаз- ного шлифования и обеспечить качество обработан- ной поверхности, является совмещение процессов растворения продуктов засаливания и связки круга с растворением и механическим съёмом обрабатывае- мого материала (рис. 4) [6, 7, 8]. Данный способ прав- ки алмазных кругов на металлической связке позво- ляет эффективно управлять процессом растворения засаленного слоя и связки круга за счет применения независимого источника тока, включенного в цепь правки, что дает возможность изменять напряжение между алмазным кругом и катодом, тем самым регу- лируя интенсивность растворения связки. В процессе электроалмазного шлифования элек- тролит выбирается из условия максимального элек- трохимического растворения обрабатываемого мате- риала. Состав электролита зависит от химического состава обрабатываемого металла, но состав связки, как правило, отличается электрохимическими свой- ствами от обрабатываемого материала. Данный факт может приводить к образованию окисных пленок на поверхности связки, что снижает скорость электрохи- мического растворения, а следовательно, и к умень- шению эффективности удаления засаленного слоя с поверхности круга. Кроме того, такая схема электро- алмазного шлифования (рис. 4) не может быть реали- зована при обработке внутренних поверхностей. Рис. 3. Схема непрерывной правки круга в процессе шлифования: 1 – алмазный круг на металлической связке; 2 – обрабатываемая деталь; 3 – сопло для подачи электролита; 4 – правящий электрод; 5 – источник напряжения; 6 – токосъемное устройство Рис. 4. Схема комбинированного процесса электро- алмазного шлифования с непрерывной правкой круга: 1 – алмазный круг на металлической связке; 2 – обрабатываемая деталь; 3 – сопло для подачи электролита; 4 – правящий электрод; 5 – источник напряжения; 6 – токосъемное устройство ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ТРУДЫ КОНФЕРЕНЦИИ № 4 (45) 2009 28