Obrabotka Metallov 2015 No. 4

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ № 4 (69) 2015 11 ТЕХНОЛОГИЯ жимов резания, т. е. область нормирования (см. рис. 2). Возвращаясь к способу учета всех иных условий обработки для предложенной методоло- гии нормирования, введем понятие плавающего индекса обрабатываемости. Любое отклонение условий обработки от базовых характеристик приводит к сдвигу об- рабатываемости (поверхность  . M M IIS IIS Коэффициент сдвига находится из ряда реко- мендуемых существующих в настоящее время поправочных коэффициентов. Эти поправочные коэффициенты более корректно можно назвать коэффициентами сдвига поверхностей обраба- тываемости (рис. 2). Отсюда и введение понятия плавающего коэффициента обрабатываемости. Достоинствами этого приема являются про- стые программные вычисления режимов об- работки, графическая наглядность метода, что должно упростить понимание технологами всех процедур определения оптимальных режимов обработки. На рис. 3 показана новая характеристическая линия обрабатываемости L 1, определенная для материала с обрабатываемостью  0,8. K После этого определяется координата режима макси- мальной стойкости для нужного диаметра свер- ла и при необходимости линия M IIS . Компоненты вектора сдвига определялись через поправочные коэффициенты   , V S K K . Так как они исходили из точки пересечения ли- ний M IIS для искомого диаметра сверла и ли- нии 1 L (линии максимальных стойкостей сверл разных диаметров), то конец вектора сдвига по- верхности обрабатываемости должен пересечь линию 1 L нового значения обрабатываемости (см. рис. 3). Отсюда в методику и вводится по- нятие плавающего индекса обрабатываемости. При этом новая линия * 1 L имеет пересечение с линией M IIS для того же рассматриваемого диаметра, где и определяется координата опти- мального режима обработки. Достаточно полно поправочные коэффициенты представлены в [20, 21]. Итак, в предлагаемой методике при обра- ботке результатов стойкостных экспериментов определяются параметры модели с K обр = 1. Да- лее на втором этапе экспериментов по этой же методике для конкретных условий обработки определяются параметры стойкостных моделей, но для материалов с обрабатываемостью мень- ше единицы  îáð 0,8; 0, 6; 0, 4 ( ; 0, 2) K . Все это и составляет базу методики нормирования. Затем в банк данных вводятся поправочные ко- эффициенты, которые при изменении условий обработки могут быть использованы в последу- ющих расчетах. Оценивание базовых параметров моделей процесса резания происходит обычно в несколь- ко этапов и является трудоемкой операцией. По- этому необходимо привлекать аппарат теории планирования экспериментов для повышения информативности определяемых параметров моделей. На первом этапе исследований для получе- ния базовой информации оцениваются параме- тры двухфакторной модели (1) по полным фак- торным (5 2 и 3 2 ) или специальным планам. На втором этапе экспериментальных ис- следований (через испытания различных диаметров сверл) определялись параметры трехфакторной модели. На третьем этапе для материалов с различной обрабатывае- мостью проводились эксперименты вдоль линий M S и M IIS по специальным двух- уровневым планам для уточнения пара- метров модели (8). По этим планам стой- костных экспериментов на первом уровне испытаний определяются координаты ре- жимов максимальных стойкостей для вы- бранных двух значений минутных подач. После этого через эти координаты режимов обработки графически проводится линия M IIS , на которой ставятся (2-й уровень Р ис. 3. Характеристическая поверхность L 1– L 1. L 1 – харак- теристическая линия максимальных значений стойкостей для текущих диаметров сверл для сталей различной об- рабатываемости, определение характеристической линии L 1(0,8) вычисляется через поправочные коэффициенты