Obrabotka Metallov. 2016 no. 1(70)

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ № 1 (70) 2016 26 ТЕХНОЛОГИЯ источником тепла является стекающий расплав по сравнению с прямым действием на обрабаты- ваемый материал плазменной дуги. Осажденный в канале реза расплав представ- ляет собой продукты кристаллизации из распла- ва как алюминия, так и стали и оксида алюминия, что подтверждают результаты рентгенофазового анализа (рис. 6). При этом в расплаве имеются поры, трещины и отдельные частицы стали Ст3 (рис. 7). Использование менее энергоемкой техноло- гической схемы Hi-Focus на режимах раскроя Рис. 6. Фазовый состав продуктов расплава с по- верхности реза композиции «сталь Ст3 + алюминий А5М» при раскрое по технологической схеме Hi- Focus plus со стороны алюминия А5М Рис. 7. Структура осажденного расплава в канале реза на участке стали Ст3 при раскрое композиции «сталь Ст3 + алюминий А5М» по технологической схеме Hi-Focus plus со стороны алюминия А5М Рис. 5 . Формирование канала реза на участке стали Ст3 при раскрое композиции «сталь Ст3 + алю- миний А5М» по технологической схеме Hi-Focus plus со стороны алюминия А5М алюминиевых сплавов в целом не изменило в лучшую сторону картину формирования канала реза, структурного состояния при раскрое с лю- бой стороны биметаллического пакета. Выводы Экспериментально установлено, что при тон- коструйной плазменной резке биметаллических композиций характер формирования канала реза определяется как выбором технологической схе- мы раскроя, так и назначением лобовой стороны реза, а также теплофизическими свойствами ма- териалов композиции, в первую очередь темпе- ратурой плавления и кинематической вязкостью расплава. Так, при раскрое биметаллического пакета со стороны стали на нижнем участке фор- мируется ниша, заполненная расплавом стали, что объясняется значительной разницей в тем- пературах плавления металлов, составляющих биметаллическую композицию, и ухудшением газодинамических потоков в канале реза. Смена лобовой стороны раскроя приводит к осаждению элементов расплава алюминия в канале реза, вы- званное его высокой кинематической вязкостью. Показано, что высокоинтенсивный харак- тер процесса обработки приводит к образо- ванию зоны термического влияния величиной до 300 мкм.