Actual Problems in Machine Building 2017 Vol. 4 No. 1

Actual Problems in Machine Building. Vol. 4. N 1. 2017 Innovative Technologies in Mechanical Engineering ____________________________________________________________________ 16 Базируясь на методике укрупненного расчета трудоемкости на основе квалиметрического анализа деталей, получаемых обработкой резанием [2] разработана методика квалиметрического анализа деталей при прогнозировании временных затрат на производство широкой номенклатуры изделий предприятия [2, 4]. Для определения очередности запуска-выпуска групп деталей в производство детали группируются на основании сходного технологического маршрута, массы, трудоемкости и месячной программы выпуска. Выбор партий деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут для одновременной обработки в одну смену формируется на основании заказов потребителей. Задача распределения заданий по выпуску изделий в различные месяцы ориентирована на директивные сроки выпуска. Для сокращения номенклатуры одновременно изготовляемых изделий необходимо разделить месячное задание по декадам с целью загрузки станков в одну декаду ограниченной номенклатурой, например, не более 5 наименований, соблюдая правило одинакового технологического маршрута (одинаковой последовательности и количества операций m). При заданной программе по k-той номенклатурной позиции на декаду месяца по участку (N k ) можно рассчитать сменное задание, которое находится делением задания на декаду (N k ) на рабочее число дней (при 5 дневной рабочей неделе и односменном режиме работы предприятия): N kсм. = N k /8, где 8 – число рабочих дней в декаду. Отправным критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции обрабатываемой партии, по меньшей мере в течение смены. В этом случае, целесообразно принять размеры партий по k-тым номенклатурным позициям (n k ), обрабатываемым одновременно, равными (n k =n) и наложить ограничение на размер партии - он должен быть не менее сменного задания, и разница между ними должна быть минимальна. Первый вариант запуска – последовательный запуск партий деталей. Предварительно партии деталей ранжируются по трудоемкости обработки: первой в запуск идет самая трудоемкая деталь, потом менее трудоемкая и т.д. (рисунок 1). Предполагается, что в течение смены k-е количество партий разных номенклатурных позиций будет обрабатываться одновременно на одном и том же наборе оборудования с переналадкой при переходе от одной партии к другой. При этом варианте загрузка оборудования будет максимальной, что снизит количество оборудования, но будет иметь место переналадка в течение смены. Рис.1. Последовательный запуск партий деталей в производство [3] В первом варианте для определения количества задействованного оборудования по операциям выбираются самые продолжительные по времени операции по ходу