Actual Problems in Machine Building 2017 Vol. 4 No. 2

Actual Problems in Machine Building. Vol. 4. N 2. 2017 Materials Science in Machine Building ____________________________________________________________________ 114 Сr-Ni-Mo типа А и В по классификации МИС [15]. В настоящее время порошковые проволоки такой системы фирмы DRATEC (Германия) марки DT-SG 600 F и порошковые проволоки фирмы ESAB марок OK Tubrodur 15.52, OK Tubrodur 58 O/G M широко используются в нашей стране. Настоящая работа является продолжением исследований по разработке новых составов порошковых проволок используемых для наплавки изделий, работающих в условиях абразивного износа в горнорудной промышленности [16-18]. Материалы и методы В лабораторных условиях были изготовлены образцы порошковой проволоки системы Fe-C-Si-Mn-Cr-Mo-Ni-V-Co. Изготовление проволоки проводилось на лабораторной машине. Диаметр изготовленной проволоки 5 мм, оболочка выполнена из ленты Ст3. В качестве наполнителя использовались соответствующие порошкообразные материалы порошок железа марки ПЖВ1 по ГОСТ 9849-86, порошок ферросилиция марки ФС 75 по ГОСТ1415-93, порошок высокоуглеродистого феррохрома марки ФХ900А по ГОСТ 4757-91, порошок углеродистого ферромарганца ФМн 78(А) по ГОСТ 4755-91, порошок никеля ПНК-1Л5 по ГОСТ 9722-97, порошок ферромолибдена марки ФМо60 по ГОСТ 4759-91, порошок феррованадия марки ФВ50У 0,6 по ГОСТ 27130-94, порошок кобальта ПК-1У по ГОСТ 9721-79, причем в качестве углеродсодержащего компонента использовали пыль газоочистки алюминиевого производства, со следующим составом компонентов, мас.%: Al 2 O 3 = 21-46,23; F = 18-27; Na 2 O = 8-15; K 2 O = 0,4-6; CaO = 0,7-2,3; Si 2 O = 0,5-2,48; Fe 2 O 3 = 2,1-3,27; C общ = 12,5-30,2; MnO = 0,07-0,9; MgO = 0,06-0,9; S = 0,09-0,19; P = 0,1-0,18. Наплавку изготовленной проволокой производили под флюсом АН-26С, на пластины из стали марки Ст3 в 6 слоев (для исключения перемешивания наплавляемого металла с подложкой), при помощи сварочного трактора ASAW-1250, с режимом наплавки: I=450 A, U=30 B, V=10см/мин. Далее пластины разрезались на соответствующие образцы для испытаний. Химический состав исследуемых наплавленных образцов определяли по ГОСТ 10543–98 рентгенофлуоресцентным методом на спектрометре XRF-1800 и атомно- эмиссионным методом на спектрометре ДФС-71. Химический состав наплавленных слоев с использованием порошковых проволок приведен в таблице 1. Твёрдость изучаемых образцов измеряли с помощью твердомера МЕТ-ДУ. Испытания на износостойкость производили на машине 2070 СМТ–1. Испытания проводились на режимах: нагрузка 30 мА, частота 20 об/мин. Металлографический анализ проводили с помощью оптического микроскопа OLYMPUS GX-51 в светлом поле в диапазоне увеличений ×100-1000. Величину бывшего зерна аустенита определяли по ГОСТ 5639-82 при увеличении ×100, размер игл мартенсита – по ГОСТ 8233-56 при увеличении × 1000. Исследование продольных образцов наплавленного слоя на загрязненность неметаллическими включениями осуществляли в соответствии с ГОСТ 1778-70 при увеличении ×100.