Actual Problems in Machine Building 2019 Vol. 6 No. 1-4

Актуальные проблемы в машиностроении. Том 6. № 1-4. 2019 Технологическое оборудование, оснастка и инструменты ____________________________________________________________________ 139 Этап 1 – ввод исходных данных. На этом этапе вводятся в систему рабочий чертеж обрабатываемой заготовки; 3D-модель детали; формализованное описание технологической операции (характеристики применяемого инструмента, последовательность и содержание переходов, используемые технологические базы и их размеры, режимы резания, программа выпуска деталей; паспортные данные станка, на котором производится операция (размеры присоединительных мест, размеры и расположение Т-образных пазов и др.). Этап 2 – выбор установочных элементов (блок 2) из библиотеки установочных элементов УСП (блок 3). Положение базовых поверхностей заготовки в пространстве должно быть определенно и не иметь возможности сдвига и (или) вращения относительно трех координатных осей. Расстояние между опорами принимают, возможно, большим, чтобы под действием сил не возникал опрокидывающий момент. Этап 3 – расчет погрешности базирования (блок 4). Погрешность базирования во многом определяет точность обработки на проектируемой технологической оснастке. Выполняется с помощью подпрограммы «Расчет погрешности базирования» реализуемой в Microsoft ® Excel и связанной макросом в Autodesk Inventor. Этап 4 – выбор корпусных элементов (блок 5) из библиотеки корпусных элементов (блок 6). Выбор типа корпусных элементов определяется размерами и формой обрабатываемой заготовки, типом станка, особенностями компоновки отдельных элементов УСП и др. Выбранный элемент должен удовлетворять следующим основным требованиям: удобство установки и снятия заготовок и очистки УСП от стружки; достаточная прочность, жёсткость и устойчивость, удобство его крепления на столе станка; и что особенно важно при эксплуатации на станке с ЧПУ – свободный подход и выход режущего инструмента [11- 14]. Этап 5 – расчет усилия закрепления обрабатываемой детали (блок 7) [14‒ 16 и др.]. Выполняется с помощью подпрограммы «Расчет усилия закрепления» реализуемой в Microsoft ® Excel и связанной макросом с Autodesk Inventor. Этап 6 – выбор конструкции зажимных элементов (блок 8) предназначенных для обеспечения надежного контакта обрабатываемой детали с установочными элементами и предотвращение ее смещения, а также вибрации в процессе обработки. Выбор производится из библиотеки зажимных элементов (блок 9). Этап 7 – выбор направляющих элементов (кондукторные втулки, копиры) (блок 10) применяемые для устранения упругих отжатий инструмента и придания ему определенного положения относительно заготовки. Выбор производится из библиотеки направляющих элементов (блок 11). Этап 8 – выбор типа и конструкции силового привода (блок 12) предназначенного для создания исходной силы, необходимой для закрепления заготовки. Как правило, в компоновке УСП применяется силовой привод, приводимый в действие непосредственно рабочим (винтовой, эксцентриковый и.т.п.). Выбор производится из библиотеки силовых приводов (блок 13). Этап 9 – Расчет погрешности закрепления детали (блок 14) [16-19 и др.].. Выполняется с помощью подпрограммы «Расчет погрешности закрепления» реализуемой в Microsoft ® Excel и связанной макросом с Autodesk Inventor.