Actual Problems in Machine Building 2019 Vol. 6 No. 1-4

Actual Problems in Machine Building. Vol. 6. N 1-4. 2019 Materials Science in Machine Building ____________________________________________________________________ 188 Рис.2. Схема испытаний: 1 – образец-колодка; 2 – гладкое отверстие для крепления электроконтакта; 3 – изолирующая прокладка; 4 – образец-ролик; 5 – обойма; 6 – нажимной винт; 7 – корпус; 8 – шаровая опора; 9 – центрирующий штифт При этом вместо колодки изготавливались из направляющих образцы-втулки длиной 26,5 мм, которые зажимались в самоустанавливающей оправке так же, как образец-колодка. После каждого испытания образец поворачивался на 90  . Каждая серия включала 4 испытания одного образца. В качестве контртела использовались стальные хромированные ролики, которые подвергались перешлифовке после каждого испытания. Испытательная установка смонтирована на базе модернизированной машины трения СМЦ-2 , где бабка верхнего образца была заменена на рычаг, плечи которого рассчитаны таким образом, что каждое деление шкалы барабана соответствовала 1,0 кгс.При этом максимальная нагрузка на образцы была равна 300 кгс.Так же к механизму ручного нагружения был спроектирован и изготовлен механизм плавного нагружения, со скоростью нагружения равной 35 кгс/ч. Предельная нагрузка достигалась за 8,5 ч.Было изготовлено так же устройство для измерения электрического сопротивления в контакте трущихся поверхностей с автоматической записью. Измерение сопротивления в трущемся контакте позволяет контролировать режим смазывания образцов и более точно определять момент заедания пары трения, чем по моменту трения. Момент трения, в свою очередь, записывался потенциометром КСП-2 и измерялся бесконтактным индуктивным датчиком крутящего момента. Таким образом, испытания состояли из следующих этапов: - разогрев масла, приборов и датчиков; - ступенчатая приработка; - испытания на износостойкость при постоянной нагрузке; - испытания на задиростойкость при непрерывно возрастающей нагрузке. Разогрев масла, приборов и датчиков производился в течение30…40 мин до стабильной температуры 80  1  С. Приработка образцов производилась в течение 1,5 ч при ступенчатом увеличении нагрузки по 5 кгс через 15 мин и заканчивалась при достижении нагрузки 25 кгс. Продолжительность испытаний на изнашивание при постоянной нагрузке 25 кгс составляла