Obrabotka Metallov 2019 Vol. 21 No. 2

OBRABOTKAMETALLOV Vol. 21 No. 2 2019 21 TECHNOLOGY тия на основе Si–Ti–N, Al–Si–N и Si–B–C–N со- храняют работоспособность до 1500 °С [19, 20], при этом отработанная технология их нанесения позволяет обеспечивать толщину 2…2,5 мкм, что является критичным при нанесении на по- верхности высококачественного режущего кли- на. В данной работе применялось покрытие Al–Si–N, имеющее микротвердость порядка 24…27 ГПа. Результаты и их обсуждение Работоспособность твердосплавного инстру- мента, как правило, оценивается по параметрам стойкости и безотказности, но для финишного инструмента важным также является минималь- ный припуск, при котором происходит нормаль- ное формирование стружки. Данный параметр оценивался при обработке титановых сплавов ВТ3-1 и Х18Н9Т. Обработка деталей типа вал производилась на токарных центрах OKUMA Eco Seris ES-L и OKUMA GENOS L300-M. Режущий инструмент с высококачественным лез- вием, имеющим остроту 3,7…5,1 мкм и покрытие Al–Si–N, реализован на базе твердосплавной пла- стины DNMG150604-MF1 890 (SECO). Режимы обработки: скорость резания V = 40 м/мин, пода- ча S = 0,01 мм/об, глубина резания t = 1, 2, 3, 6 и 9 мкм. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 20 40 60 80 h з , мкм Т , мин Линия стойкости t , мкм 1 t , мкм 2 t , мкм 3 t , мкм 6 t , мкм 9 Рис. 3 . Зависимость стойкости твердосплавной пластины при обработке титанового сплава ВТ3-1 Fig. 3 . The dependence of the resistance of the carbide plate in the processing of titanium alloy VT3-1 По проведенным исследованиям получены зависимости стойкости токарных пластин при различных глубинах резания, для титанового сплава ВТ3-1 (рис. 3) и для жаропрочного сплава Х18Н9Т (рис. 4). Выводы 1. Опыт эксплуатации полученного твер- досплавного инструмента показал, что значе- ние минимальной толщины несрезаемого слоя h m при обработке титанового сплава ВТ3-1 и Х18Н9Т имеет значение 0,22…0,25. При значе- нии минимальной толщины несрезаемого слоя менее 0,22…0,25 отсутствует формирование стружки, при этих условиях резания происходит царапание и вдавливание обрабатываемого мате- риала. 2. На основании проведенных исследований установлено, что для выполнения условий фор- мирования стружки необходимо обеспечение наименьшего условного вписанного радиуса округления лезвия, т. е. максимальной остроты, а также отсутствие микросколов и трещин, при этом с минимальным окислением обработанных поверхностей. 3. Вследствие сложности процесса формиро- вания стружки, который зависит от нескольких параметров, трудно определить точное значение