Obrabotka Metallov 2019 Vol. 21 No. 3

OBRABOTKAMETALLOV Vol. 21 No. 3 2019 35 TECHNOLOGY Coromant. Ее мировой опыт решения различных задач в космической отрасли показывает, что не- обходимо к задаче подходить комплексно, учиты- вать стружкоудаление, жесткость конструкции, стратегию обработки, режимы резания, эконо- мичность, подвод СОЖ в зону резания, приме- нение демпферной части и множество других данных. Автоматизировать такой процесс пока довольно сложно и возможно только на уровне искусственного интеллекта. Однако основы для автоматизации этого процесса закладываются уже сегодня. Большинство специальных инстру- ментов поддается автоматизации и все больше предприятий используют такую возможность. Автоматизация проектирования металлоре- жущих инструментов является одной из важных задач, тесно связанной с задачей снижения сро- ков выпуска новой продукции. Задача довольно обширная и включает в себя множество модулей, таких как САПР сверл, САПР фрез, САПР зенке- ров и других видов инструментов, включая вспо- могательные инструменты [12–14]. После расче- та основных параметров инструмента система автоматически строит его 3d-модель и чертеж в CAD-системе с оптимальными характеристика- ми, рассчитанными на заданную нагрузку. Отличным примером автоматического полу- чения чертежа инструмента служит модуль «Ин- струмент» системы САПР ТПП ЧПУ (рис. 7) [15]. Данный модуль создан в виде библиотеки для системы Компас-3D. После выбора нужного инструмента модуль автоматически построит его Рис. 7. Модуль Инструмент для Компас-3D Fig. 7. Tool module for Compass-3D чертеж в графическом окне. Аналогичным обра- зом можно создавать инструмент нестандартных размеров и тут же передавать его в отдел пла- нирования и в инструментальный цех предпри- ятия для его быстрого производства. Время от разработки нового инструмента до производства сокращается в разы. В модуле реализованы ре- шения автоматизации геометрических и графи- ческих задач [16]. Результаты и их обсуждение Рассмотренные выше кейсы обнаруживают большой прогресс в области автоматизации в CAM-системах, однако стоит отметить, что все они носят точечный характер: в каждой CAM- системе реализована только часть возможностей, поэтому, работая в одной CAM-системе, остается ощущение ее ограниченности. Но самым глав- ным недостатком таких систем является низкая степень автоматизации принятия решений. Причина данного недостатка – в отсутствии в них четких взаимосвязей между обработкой, станком, инструментами и обрабатываемым ма- териалом, что серьезно ограничивает их возмож- ности. Кроме того, каждый кейс имеет как значи- тельные преимущества, так и недостатки, на- пример, модули для прогрессивной обработ- ки требуют ввода данных об инструменте, что опять-таки обязывает технолога-программиста подбирать инструмент вручную, опираясь на