Obrabotka Metallov 2013 No. 3

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ № 3 (60) 2013 28 ТЕХНОЛОГИЯ уменьшения погрешности установки разрезаемого образца. Оценка параллельности по указанным ко- ординатам осуществлялась с помощью индикатора часового типа с ценой деления 0,01 мм. Перемеще- ние выполнялось по одной координате с фиксацией наибольшего и наименьшего отклонения показаний индикатора. В случае превышения суммы по моду- лю значения более 20 мкм на длине 200 мм, про- изводилась корректировка положения предметного столика. Аналогичные действия осуществлялись для второй координаты. С целью уменьшения погрешности установки самого плазмотрона осуществлялся контроль пер- пендикулярности его положения в двух направлениях по отношению к поверхности предметного столика. Контроль выполнялся при помощи механического угломера с ценой деления 2 мин. Производилось за- крепление образцов на предметном столике. На каждом образце для каждой толщины и выбранной технологии раскроя материала с целью установ- ления достоверности полученной геометрии реза производилось по пять резов (рис. 3). Линия разрезания образцов для оценки геометрии реза была вы- брана исходя из того, что процесс разделения происходил в квазиста- ционарном режиме в отмеченной области. После осуществления пяти резов образец разрезался по указан- ной линии (рис. 3) и производилась его шлифовка. Определение отклонения углов кромок реза от перпендикулярности выполнялось согласно методике, описанной в ISO 9013:2002. Рис. 3 . Схема резки образцов Рис. 4 . Технология HiFocus Рис. 5 . Технология HiFocus plus Рис. 6 . Технология HiFocus F Результаты и обсуждение Внешний вид образцов, разделенных по линии разреза А-А (рис. 3), представ- лен на рис. 4, 5 и 6 после различных тех- нологий. Для определения неперпендикуляр- ности кромок реза осуществлялось ска- нирование поверхностей полученных образцов. Далее изображение обрабаты- валось в графическом редакторе Компас- 3D V13. В соответствии с ISO 9013:2002, как показано на рис. 7, измерение выпол- нялось на ограниченном участке поверх- ности реза. От верхнего и нижнего краев поверхности реза отбрасывалась величина Δ a в соответствии с разре- заемой толщиной. После этого производилось совме- щение вспомогательной линии с кромкой реза. Далее осуществлялось измерение угла между совмещенной линией и горизонтальной, как показано на рис. 7. По- сле этого определялась неперпендикулярность. Численные значения отклонения от перпендику- лярности кромок (правой и левой) для всех исследуе- мых технологий представлены на рис. 8.