Obrabotka Metallov 2021 Vol. 23 No. 3

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 23 № 3 2021 56 ТЕХНОЛОГИЯ Качественная окончательная обработка по - верхности после термоупрочнения возможна при условии min 1 ( ) i i t R T    z , где R z , T – шеро - ховатость поверхности и глубина дефектного слоя на предшествующей обработке . Такое ми - нимальное значение припуска должно обеспечи - ваться и при неблагоприятном сочетании значе - ний параметров , влияющих на его величину : при max 1 i D  и min 1 i D  . На операции 15 осуществляет - ся получистовое точение R z = 0,05 мм , T i– 1 = = 0,05 мм . Следовательно , t min = 0,05 + 0,05 = = 0,10 мм , а t max = t min +  t = 0,10 + 0,30 = 0,40 мм . Решая уравнения (2) относительно искомого размера , получим А Tmax = А К max + t min = 1,0 + 0,10 = 1,10 мм ; А Tmin = А К min + t max = 0,6 + 0,4 = 1,0 мм . 5. Определим припуск на окончательную об - работку по уравнению z i min = 2( R z + T ) i- 1 + 2  е i = = 2 · 0,10 + 0,231 = 0,431 мм . 6. В этом случае размер предварительной обработки поверхности 1 с учетом разбухания будет равен D i– 1 = D i + z i min +  i– 1 – A Р min , тогда D 1 = 46 + 0,431 + 0,10 – 0,008 = 46,523 мм . По за - водской технологии D 1 принят равным 46,5 мм . Таким образом , искомые параметры : техно - логическая глубина закалки A Т = 1,0 +0,1 мм ; раз - мер предварительной обработки D 1 = 46,5 –0,1 мм ; припуск на окончательную обработку z min = = 0,431 мм . При этом следует отметить , что 5…8 % деталей бракуются по наличию прижо - гов и микротрещин на поверхности ( по данным предприятия ). Для обеспечения данной глубины упрочнен - ного слоя при использовании генератора с ча - стотой 440 кГц необходимо реализовать поверх - ностную схему нагрева , которая характеризуется более низкими значениями удельной мощности и скорости движения источника нагрева по от - ношению к объемной схеме . При ширине ак - тивного провода индуктора R S = 12 мм – q и = = 1,2 ∙ 10 7 Вт / м 2 , V д = 2 мм / с . На детали необходимо закалить два участка общей длиной 94 мм . Оба участка обрабатыва - ются за одно осевое перемещение детали отно - сительно кольцевого индуктора . Общая длина хода детали с учетом наличия канавки шириной 6 мм и захода и выхода индуктора при непрерыв - но - последовательной схеме нагрева составляет l = 114 мм . В этом случае основное время состав - ляет Т о = l / V д = 57 с , при этом согласно обще - машиностроительным нормам на термическую обработку на установках ТВЧ при указанном способе базирования детали ( см . рис . 9) вспо - могательное время Т всп = 20 с . Таким образом , штучная производительность равна î âñï 1 1 0, 013 57 20 T T      øò Ï с –1 , а энергозатраты È 1 S Ä 7 Ý 1, 2 10 0, 0465 0, 012 0,114 0, 333 . 0, 002 q D R l V           êÂò ÷ Финишная стадия с использованием пред - лагаемой интегрированной обработки : в дан - ном случае три финишные операции заменяют - ся одной интегрированной , состоящей из трех переходов : 1) точение ( черновое , получистовое , однократное чистовое ); 2) закалка ВЭН ТВЧ ; 3) окончательное чистовое точение и алмазное выглаживание ( табл . 3). 1. Закалка ВЭН ТВЧ осуществляется по схе - ме ( рис . 10). В этом случае неравномерность за - каленного слоя по глубине определяется точно - стью изготовления активного провода индуктора и его положением относительно оси обрабаты - ваемого изделия . На основании эксперименталь - ных результатов и с использованием выверки активного провода индуктора по индикатору  Т = 0,05 мм . Следовательно ,  t =  К –  Т = = 0,4 – 0,05 = 0,395 мм . 2. Глубина закалки 0,6…1,0 мм , следова - тельно , величина A р = 0,0048…0,010 мм , δ р = = 0,0052 мм . Таким образом , 1 1 0, 01 0, 0052 0, 0152 i i           ð мм . Тогда допустимое значение суммарного про - странственного отклонения будет равно 1 2 2 0, 025 0, 0152 0, 395 0, 3749 . 2 i i e t                ìì