Актуальные проблемы в машиностроении. Том 9. № 3-4. 2022 Материаловедение в машиностроении ____________________________________________________________________ 55 после чего капсула закрывалась крышкой. Капсулы с установленными в них брикетами помещались в камерную электропечь, разогретую до температуры 850 °С, выдерживались при этой температуре в течение 30 мин для их прогрева и далее подавались к гидропрессу, где нагретые брикеты эвакуировались из капсул и задавались в нагретый до 450 °С контейнер гидропресса. При его рабочем ходе происходило выдавливание (экструзия) брикета в пруток диаметром 6,5 мм через коническую матрицу (угол конуса – 120, высота пояска 3 мм) с коэффициентом вытяжки, равным 15. Прессование производилось брикет за брикетом со смазкой в виде сухого порошкового графита. Фракционный состав гранул определялся согласно ГОСТ 18318-94, и на основе полученных данных рассчитывался согласно ГОСТ 23402-78 средний размер гранул dср. Их насыпная плотность ρн определялась согласно ГОСТ 19440-94. Из полученных прутков методами механической обработки изготавливались соответствующие стандартные образцы для проведения испытаний на растяжение согласно ГОСТ 1497-84, определения твердости по Виккерсу согласно ГОСТ 2999-75 и коэффициента теплопроводности методом теплового потока (HFM). Температура рекристаллизации материала прутков определялась согласно ISO 5821:1979. Химический анализ материала прутков определялся с учетом рекомендаций ГОСТ 15.027-93. Для изучения формы гранул и микроструктуры полученных из них прутков использовались методы объемной и плоской микроскопии. Исследование тонкой структуры проводилось на угольных экстракционных репликах и тонких фольгах с использованием просвечивающей электронной микроскопии. Расчет параметров тонкой структуры материала прутков проводился методом апроксимации с использованием рентгеновского дифрактометра ДРОН-3М. Результаты и обсуждение Результаты определения среднего размера гранул dср, их насыпной плотности ρн, а также некоторых основных физико-механических свойств полученных из них прутков в зависимости от времени обработки τг медного порошка в аттриторе представлены в таблице 1. Таблица 1 Параметры гранул и основные свойства полученных из них прутков в зависимости от времени обработки медного порошка в аттриторе Время обработкиτг, мин 0 30 60 90 120 150 180 Средний размер гранул dср, мм 0,03 0,32 0,91 0,83 0,42 1,22 1,61 Насыпная плотность ρн, г/см 3 1,52 3,03 3,90 3,91 3,32 4,63 4,93 Твердость HV, МПа 540 665 715 740 745 725 690 Коэффициент теплопроводности λ, Вт/(м·град) 377 315 296 292 284 280 277 Предел прочности при растяженииσв, МПа 200 205 207 210 212 212 212 Отн. удлинение δ5, % 23,0 21,1 19,6 19,2 19,1 19,1 19,1 Из данных, представленных в табл. 1, следует, что до τг = 60 мин средний размер гранул увеличивался. Это означает, что преобладающим процессом при обработке медного порошка до τг = 60 мин был процесс укрупнения гранул за счет их консолидации посредством сварки
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1