ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 24 № 4 2022 14 ТЕХНОЛОГИЯ Рис. 9. Зависимости шероховатости обработанной поверхности Ra от подачи на зуб Sz Fig. 9. Dependences of the machined surface roughness Ra on the feed per tooth Sz Выводы 1. Полученные математические модели (1) и (2) взаимосвязи силы резания и шероховатости обработанной поверхности (3) и (4) с подачей на зуб имеют вид степенной зависимости. Использование разработанных моделей позволит прогнозировать шероховатость обработанной поверхности и силу резания, возникающую при фрезеровании материала, полученного DMDметодов, при данных технологических условиях. 2. Измеренные силы резания позволили установить, что при фрезеровании с задним углом в 13° и 19° при изменении подачи от 0,01 до 0,04 мм/зуб максимальные значения силы резания изменяется в пределах 113,16…315,98 Н и 119,47…471,75 Н соответственно; шероховатость обработанной поверхности при этом изменяется в пределах 0,89…4,13 мкм и 1,4…4,11 мкм для первого и второго инструмента соответственно. 3. На малых подачах заметно различие в значениях шероховатости обработанной поверхности, следовательно, можно предположить, что фрезы с меньшим задним углом следует применять на чистовой стадии обработки. 4. В дальнейшем планируется исследование с варьированием различных факторов процесса резания. Режимная база, сформированная в результате проведенных и будущих исследований, позволит рационально назначать режимы резания при механической обработке наплавленных материалов, что повысит эффективность проектирования технологических операций. При проектировании механических операций учитываются такие основные критерии качества обработки, как точность, на которую оказывает влияние сила резания и шероховатость. Вследствие этого необходимо нарабатывать теоретическую базу по обрабатываемости DMD-материалов. Список литературы 1. Шатульский А.А., Шаповалова М.А. Применение методов прототипирования для изготовления изделий машиностроения // Наукоемкие технологии в машиностроении. – 2011. – № 1. – С. 24–29. 2. Zekovic S., Kovacevic R. Modeling of laser-based direct metal deposition // Tribology in Industry. – 2006. – Vol. 28. – P. 9–14. 3. Imran M.K., Masood S.H., Brandt M. Direct metal deposition of H13 tool steel on copper alloy substrate: parametric investigation // Lasers in Manufacturing and Materials Processing. – 2015. – Vol. 2, iss. 4. – P. 242– 260. – DOI: 10.1007/s40516-015-0018-z. 4. Wang X., Jiang J., Tian Y. Areview on macroscopic and microstructural features of metallic coating created by pulsed laser material deposition // Micromachines. – 2022. – Vol. 13, iss. 5. – DOI: 10.3390/mi13050659. 5. Долговечный А.В., Демидова Л.А., Ханов А.М. Процесс структурообразования в покрытиях при лазерной наплавке // Известия вузов. Порошковая металлургия и функциональные покрытия. – 2014. – № 1. – С. 49–55. – DOI: 10.17073/1997-308X-2014-149-55. 6. Еремина М.А., Ломаева С.Ф., Харанжевский Е.В. Структура и износостойкость покрытий, полученных высокоскоростной лазерной наплавкой механокомпозитов на основе карбогидрида титана // Известия вузов. Порошковая металлургия и функциональные покрытия. – 2021. – № 4. – С. 46–56. – DOI: 10.17073/1997-308X-2021-4-46-56. 7. Micro-milling machinability of DED additive titanium Ti-6Al-4V / G. Bonaiti, P. Parenti, M. Annoni, S. Kapoor // Procedia Manufacturing. – 2017. – Vol. 10. – P. 497–509. – DOI: 10.1016/j.promfg.2017.07.104. 8. Hybrid manufacturing: infl uence of material properties during micro milling of different additively manufactured AISI 316L / S. Greco, M. Schmidt, K. Klauer, B. Kirsch, J.C. Aurich // Production Engineering. – 2022. – DOI: 10.1007/s11740-022-01139-6. 9. Dilberoglu U.M., Gharehpapagh B., Yaman U. Current trends and research opportunities in hybrid additive manufacturing // The International Journal of Advanced Manufacturing Technology. – 2021. – Vol. 113. – P. 623–648. – DOI: 10.1007/s00170-02106688-1. 10. Kim E.J., Lee C.M., Kim D.H. The effect of postprocessing operations on mechanical characteristics of 304L stainless steel fabricated using laser additive
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1