ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 25 № 2 2023 38 ОБОРУДОВАНИЕ. ИНСТРУМЕНТЫ Рис. 7. Изменение главного радиуса кривизны (R) на различных участках обработанной поверхности в поперечном сечении Fig. 7. Change of the main radius of curvature (R) on diff erent sections of the processed surface in cross-section Рис. 8. Изменение главного радиуса кривизны (R) обработанной поверхности в поперечном сечении в зависимости от угла Fig. 8. Change of the main radius of curvature (R) of the treated surface in cross-section depending on the angle графики изменения главной кривизны обработанной поверхности в поперечном сечении (в точке t = 0) при различных углах поворота фрезы ξ ∈ ° [0; 45 ] с параметрами d = 30 мм, ϕ = ° 90 и угле λ = ° 10 (линия 1) и 20° (линия 2). Использование полученных формул позволяет выполнить расчет угла наклона главной режущей кромки СМП и углов поворота фрезы вдоль направления поступательного движения подачи, которые будут обеспечивать наилучшее прилегание производящей поверхности фрезы и поверхности детали в точках их контакта. Эти расчеты целесообразно выполнять в следующей последовательности: 1) при заданном диаметре фрезы с использованием формулы (7) рассчитать минимальное значение угла λ (при 0 ) ξ = ° , обеспечивающего наилучшее прилегание производящей поверхности фрезы в точке поверхности с наименьшей кривизной (наибольшим главным радиусом кривизны) из условия ≈ λ ξ max ( , ) d R R , (17) где max d R – наибольший радиус кривизны профиля формируемой поверхности; λ ξ ( , ) R – главный радиус кривизны обработанной поверхности фрезой при заданном угле λ и угле поворота фрезы ξ. 2) при установленном значении угла λ выполнить расчет углов наклона фрезы ξ в остальных точках профиля формируемой поверхности из условия (17). В случае, когда обрабатываемые поверхности имеют большой диапазон значений главного радиуса кривизны, обеспечить строгое выполнение равенства (17) во всех точках может быть невозможно. Для этих точек необходимо принять угол ξ равным наибольшему возможному значению ( 45 ) ξ = ° . Результаты и их обсуждение Практическое применение построенных моделей и установленных закономерностей рассмотрим на примере обработки эвольвентой поверхности прямозубого зубчатого колеса (рис. 9, а) с модулем 20 мм, количеством зубьев 21 и шириной венца 50 мм и c уравнением
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1