OBRABOTKAMETALLOV Vol. 25 No. 4 2023 189 MATERIAL SCIENCE а б Рис. 7. Микроструктура образца в плоскости XZ (a) и в плоскости XY (б) с соответствующими распределениями значений микротвердости (в) и результатами элементного анализа (г) в двух поверхностях, XZ и XY Fig. 7. SEM images with EDX analysis in XZ (a) and XY (б) planes; microhardness distribution (в); elemental analysis (г) в г рует таких значительных изменений, как это получается при анализе распределения значений микротвердости (рис. 7, г), что больше говорит об определяющей структурной неоднородности, чем о фазовой неоднородности. Измерение ультразвуком модуля упругости и коэффициента Пуассона Результаты измерений методом ультразвука модуля упругости и коэффициента Пуассона образцов, подготовленных из сплавов (см. табл. 1), приведены в табл. 2. Анализ более ранних литературных данных о значениях модулей упругости для технически чистого титанового сплава и сплавов титана, легированных алюминием и ванадием [40], показывает, что значения модулей упругостей для литого состояния сплавов составляли соответственно 92 и 108 ГПa при значениях твердости 160 и 294 HV. При этом справедливо отмечалась чувствительность модуля упругости к фазовому составу и кристаллической структуре. Формирование структуры и свойств таких образцов было исследовано ранее и подробно изложено в работах [34, 41]. Структура имеет пластинчатый вид и состоит из колоний (α + β)-фаз разной длины и ширины. Ламели β-фаз меньше по размеру и располагаются между пластинами α-фазы (рис. 7, а, б). Очень важно, что присутствие β-фазы приводит к увеличению твердости даже при наличии в структуре легированного сплава мартенситной фазы α', что свидетельствует о преобладающей роли твердорастворного упрочнения. При этом значение модуля упругости уменьшается при увеличении доли β-фазы [42]. Сравнение данных для легированных титановых сплавов с данными для технически чистого титанового сплава является очень важным, так как последний демонстрирует гомогенную микроструктуру в отличие от двухфазного строения легированных сплавов [43]. В современных
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1