Actual Problems in Machine Building. Vol. 11. N 3-4. 2024 Innovative Technologies in Mechanical Engineering ____________________________________________________________________ 20 Рис. 5. Пресс-инструмент для холодного прессования порошково-гранульной смеси: 1 – стол пресса; 2 – пуансон нижний; 3 – вилка съемная; 4 – матрица; 5 – порошково-гранульная смесь; 6 – пуансон верхний; 7 – заготовка втулки Сначала на стол пресса 1 устанавливали ступенчатый нижний пуансон 2 со смазанной графитом ГК-3 верхней (рабочей) частью и съемную вилку 3, на которые затем помещали матрицу 4 со смазанными графитом ГК-3 стенками отверстия. После того, как в кольцевой зазор между нижним пуансоном 2 и матрицей засыпали порцию порошково-гранульной смеси 5 высотой ho, в этот зазор вводился верхний пуансон 6, пресс включали в работу и производили подпрессовку давлением 400…440 МПа. Затем вилку 3 убирали и выполняли основное прессование при давлении 500 МПа. После окончания процесса прессования пресс выключали и из пресс-инструмента извлекали заготовку втулки 7 высотой h. Партию полученных заготовок устанавливали в технологический контейнер, донная часть которого была заполнена древесно-угольным карбюризатором (ГОСТ 2407-83), и затем он помещался в электрическую печь сопротивления. При достижении температуры в печи 700…725С° партию заготовок выдерживали в течение 30 мин, после чего нагретые заготовки по-очередно извлекали из открытого контейнера и подавали в пресс-инструмент, по форме аналогичный приведенному на рис.5 и снабженный кольцевой печью, одетой на матрицу для ее нагрева до 450оС. После этого производили горячую допрессовку заготовки при давлении 500 МПа с выдержкой 2 мин. После подъема пуансона вверх и отключения пресса заготовка извлекалась из пресс-инструмента. Партию полученных заготовок устанавливали в технологический контейнер, донная часть которого была заполнена древесно-угольным карбюризатором (ГОСТ 2407-83), и затем он помещался в электрическую печь сопротивления для проведения операции отжига при 700 °С в течение 60 мин. Для доводки размеров и чистоты поверхности втулки использовалось тонкое точение и развертывание отверстия. Результаты и обсуждение В результате использования указанной технологии получили партию втулок шатуна с размерами Ø 8+0,020/+0,005хØ6+0,016/+0,004х5+/- 0,090 мм. Расчеты показали, что коэффициент использования материала составил 0,84.
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1