Actual Problems in Machine Building. Vol. 11. N 3-4. 2024 Materials Science in Machine Building ____________________________________________________________________ 66 Методика экспериментального исследования Исследуемый материал изготовлен из порошковой смеси, которая была приготовлена путем смешивания порошков электролитической меди марки ПМС-1 (ГОСТ 4960-75), алюминиевой пудры марки ПП-1 (ГОСТ 5592-71), порошка оксида меди (II) квалификации ЧДА ГОСТ 16539-79 и порошка сухого коллоидного графита марки ГК-1 (ТУ 113-08-48-6390). Указанная порошковая смесь была обработана в аттриторе в течение 1 часа в среде воздуха при частоте вращения ротора 600 оборотов в мин и степени заполнения камеры мелющими шарами и порошковой смесью, равной 0,7. Полученные гранулы впоследствии помещались в полугерметичный контейнер с древесно-угольным карбюризатором, который генерировал смесь газов (СО+СО2), и подвергались нагреву в камерной электропечи до 870°C, где выдерживались при этой температуре в течение 3…5 часов, в зависимости от массы гранул. Полученные гранулы дробились сначала на прессе на отдельные куски, а затем в аттриторе в течение 10 мин. Затем эти гранулы подвергались холодному компактированию на гидравлическом прессе в жесткой матрице по двусторонней схеме прессования давлением 600 МПа в брикеты, которые нагревались в печи в защитной атмосфере до температуры 750 °C, выдерживались при этой температуре в течение 30…40 минут, и затем в нагретом состоянии подвергались горячей экструзии в прутки, используя контейнер гидравлического пресса, нагретый до 450 °C, с конической матрицей. Содержание окиси меди в исходной порошковой смеси было равно, % мас.: 2, 3 и 4. Именно эти значения были рекомендованы для получения наиболее оптимального соотношения пластичности и прочности в источниках [15 - 17]. В соответствии с описанной технологией были изготовлены прутки, которые исследовались на пластичность (относительное удлинение) и прочность (предел прочности при растяжении) согласно методикам, описанным в ГОСТ 1497-84. Результаты и обсуждение В результате проведенных согласно указанным методикам испытаний, были построены графики зависимости относительного удлинения (рис.1) и предела прочности при растяжении (рис.2) от содержания добавки окиси меди в исходном порошковом составе. Рис. 1. График зависимости предела прочности при растяжении от содержания добавки окиси меди в исходном порошковом составе
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1