OBRABOTKAMETALLOV Vol. 26 No. 3 2024 37 TECHNOLOGY Рис. 16. Схематическое изображение эволюции микроструктуры во время обычного процесса динамической рекристаллизации при контролируемой прокатке [97]: T – температура; F – усилие прокатки Fig. 16. Schematic representation of the evolution of the microstructure during the usual process of dynamic recrystallization under controlled rolling [97]: T – temperature; F – rolling force рекристаллизации. Последнее приводит к формированию однородной и бездислокационной зеренной структуры. В результате зерна dDRX изначально имеют волнистые границы и содержат дислокационные субструктуры, меняющиеся от зерна к зерну [101]. Даже после полного развития dDRX области, содержащие субструктуры, продолжают присутствовать, в отличие от материалов, подвергшихся dSRX. Прокатка с контролем динамической рекристаллизации включает в себя инициирование динамической рекристаллизации за один или несколько проходов в процессе прокатки. Она характерна для прокатки проволоки и прутков на линиях непрерывной прокатки, а также прокатки полос и бесшовных труб [97]. Это может быть достигнуто применением большой деформации за один проход или накоплением деформации за несколько отдельных проходов. В случае обоих методов для инициирования динамической рекристаллизации требуется критическая деформация. Конечный размер зерна феррита может достигать 1–2 мкм [1–3, 46, 47, 51–58, 84–99]. Анализ литературы показывает, что традиционный путь (до 1970-х годов) к мелкозернистости конструкционных сталей с феррито-перлитной структурой (FP) заключался во включении измельчающих зерно элементов, таких как алюминий, а затем в нормализации материалов при температуре около 920 °C после прокатки [1–3, 12–22, 45, 46, 52–56]. Автор [14, 55] отмечает, что «когда была проведена нормализация стали, обработанной ниобием, для улучшения ударных свойств, преимущество в прочности было утрачено». Таким образом, существовала потребность в альтернативном пути к мелкозернистому листу конструкционной стали. Одной из проблем, связанных с высокопрочными низколегированными (HSLA) сталями, является сложное взаимодействие механизмов упрочнения, что затрудняет оптимизацию параметров их изготовления. Химический состав стали предварительно определяет составляющие фазы в микроструктуре. Матричная составляющая может быть аустенитной, ферритной, перлитной, мартенситной или бейнитной, что является решающим фактором в процессе измельчения зерна из-за различий в кристаллической структуре, микроструктурной конфигурации, дефектов, энергии дефекта упаковки (ЭДУ), деформации и отжига. С другой стороны, температура ТМКП способствует выделению микролегирующих элементов [48, 49, 50, 51, 52]. В 2016 году авторы [93, 94] сообщили о высокопрочной низколегированной (HSLA) стали. При температуре TMКП 579 °C заявленный предел текучести (YS) находился в диапазоне
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1