OBRABOTKAMETALLOV Vol. 26 No. 3 2024 53 TECHNOLOGY методов удаления стружки – шлифования, доводки и шабрения. Тем не менее все еще проводятся исследования, направленные на поиск новых способов производства заготовок за один процесс и отказ от вторичных процедур отделки. Это связано с тем, что более высокие стандарты качества отделки, снижение производственных затрат и сокращение времени производства повышают конкурентоспособность. Одним из наиболее широко применяемых методов обработки поверхностей является полирование, которое проводят на различных металлических заготовках с помощью валковых и шаровых форм. Полирование – это процесс, который сглаживает дефекты поверхности металла, улучшая его блеск и долговечность, и обычно используется в таких отраслях, как автомобилестроение, авиакосмическая промышленность и производство ювелирных изделий. Процедура полирования улучшает качество поверхности заготовки на микроскопическом уровне без образования сколов. Это типичный метод отделки, применяемый на фрезерных или токарных станках для повышения качества поверхности, износостойкости, микротвердости и коррозионной стойкости [1]. Крайне важно добиться высокого уровня качества поверхности после полировки [2]. В сочетании с машинной подачей напряжение полировального устройства, превышающее предел текучести, искажает микромасштабные вершины поверхности и заполняет впадины на полируемой длине [3, 4]. Полированные материалы приобретают более четкую внешнюю форму из-за пластической деформации, чему способствует постоянное воздействие полировального инструмента на поверхность заготовки. Установлено, что прикладываемое к заготовке усилие и количество проходов, совершаемых при полировальной операции, напрямую связаны с твердостью заготовки. Такое полирование обычно выполняется без использования каких-либо смазок. Различные параметры процесса полирования, включая тип взаимодействия при полировании, количество проходов, скорость и глубина полирования (сухого или мокрого), были предметом различных исследований [5, 6]. Объединив процессы накатывания роликом и электрохимического точения, Эбейд и Эй-Тавил (Ebeid and Ei-Taweel) [7] исследовали шероховатость поверхности и увеличение скорости удаления материала при обработке сплава Al-Zn-Mg. Для определения лучших качеств были исследованы результаты экспериментов с использованием стратегии Тагучи. В свою очередь, Луо и др. (Luo et al.) [8] исследовали влияние подачи, скорости и глубины входа на мощность формообразования в машине для обработки латуни H62 и алюминиевого композита LY12 с применением инструмента из поликристаллического драгоценного камня. Результаты показали, что на силу полировки больше всего влияют такие факторы, как глубина внедрения инструмента, подача и скорость. Одним из достижений в области накатки является одновременное использование скольжения и качения для улучшения качества поверхности круглых и полых металлических заготовок, изготовленных из сталей ASTM 2017 и ASTM 1055. Влияние глубины внедрения инструмента, подачи и скорости обработки также было различно для заготовок из разных материалов [9]. Накатка роликом применялась Сундарараджаном и Нагараджаном (Sundararajan and Nagarajan) [10] для улучшения качества поверхности заготовки из стали EN8. Полирование проводилось при скорости вращения вала от 100 до 2700 об/мин и при постоянной скорости подачи. Анализ шероховатости поверхности и твердости стали C40E во время полирования провели Кумар и др. (Kumar et al.) [11]. Параметрами накатки были скорость, подача, глубина внедрения инструмента и количество проходов. Пшибыльский (Przybylski) [12] выполнил механическую обработку с последующей накаткой. Его исследование показало, что выполнение накатки сразу после механической обработки на том же станке сокращает время сборки и избавляет от дополнительных операций отделки. Ширсат и др. (Shirsat et al.) [13] исследовали параметрическое влияние усилия, скорости, подачи, ширины заготовки и габаритов шарика на поверхность металлического материала после накатки. В исследовании использовались масла марок SAE 20, 30, 40 и SAE 50. Их исследование показало, что применение масла SAE 30 обеспечивает наилучшее качество поверхности, а усилие, прилагаемое к заготовке при накатке, оказывает наибольшее влияние на готовую поверхность по сравнению с другими параметрами процесса, которые рассматривались в иссле-
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1