OBRABOTKAMETALLOV Vol. 26 No. 4 2024 93 EQUIPMENT. INSTRUMENTS и программирования. В статье [8] рассмотрена проблема оптимизации режимов резания на многопозиционных станках и автоматических линиях, оснащенных мно гошпиндельными головками. В работе [14] токарная обработка проводилась на токарном станке с двумя режущими инструментами, установленными на суппорте, один спереди, другой сзади. В ряде исследований [21–34] решены конкретные вопросы, относящиеся к проблемам проектирования многоинструментной обработки или оптимизации технологического процесса. В [30] критически оценивался потенциал применения нескольких методов моделирования и оптимизации в процессах обработки металлов, классифицированных по нескольким критериям. Однако во всех этих работах не была исследована необходимость упорядочения множества многоинструментных наладок и введение системы при их рассмотрении, т. е. проведение классификации многоинструментных наладок и создания единой алгоритмической модели погрешностей обработки для всего множества пространственных многоинструментных наладок при учете податливости технологической системы по всем координатным направлениям. Составляющая погрешности обработки, возникающая вследствие упругих перемещений элементов технологической системы под воздействием сил резания, которую часто называют деформационной составляющей, является наиболее управляемой в процессе обработки и на стадии проектирования. Варьируя режимы резания, геометрию режущего инструмента, исходную погрешность (на промежуточной стадии обработки), а также изменяя материал режущей части, можно существенно влиять на величину погрешности обработки [4, 9, 13, 15, 16, 25, 26, 33]. Поэтому математическая модель деформационной составляющей погрешности обработки составляет основу расчетной матричной теории точности обработки [13, 14, 15, 25, 26, 33, 35, 37]. Попытки систематизации многоинструментных наладок имеются в работах Кошина А.А. [35, 36]. Им введены четыре основных уровня классификации наладок и один дополнительный. Основные классификационные показатели: вид суппорта, вид режущего инструмента, его ориентация (прижимает или отжимает заготовку от суппорта) и способ установки заготовки. Дополнительный показатель – вид дополнительного устройства, установленного на основном суппорте. В то же время нет возможности описания целого ряда признаков, характерных для многоинструментной обработки на современных станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Формализованная систематика многоинструментных наладок составляет основу методического обеспечения системы автоматизированного проектирования (САПР) токарно-автоматных операций [37]. Современные станки-автоматы, ориентированные на многоинструментную обработку и оснащенные системой ЧПУ, имеют гораздо более богатые технологические возможности по организации многоинструментной обработки. Поэтому требуется новая, более многофакторная и отражающая эти новые возможности систематика многоинструментных наладок. Целью работы являлась разработка классификации многоинструментных наладок на многосуппортных и многошпиндельных токарных станках с ЧПУ, делающая возможным создание как матричной модели точности обработки для каждого класса классификации, так и единой обобщенной матричной модели точности обработки для всего класса классификации. Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи. 1. Выявлены принципы классификации многоинструментных наладок. 2. Определены основные классы предлагаемой систематики многоинструментных наладок. Методика исследований Принципы классификации многоинструментных наладок Основу систематики составляет комплекс классификационных показателей. Взяв за основу принципы систематики многоинструментных наладок на традиционных токарных автоматах [37], рассмотрим трансформацию показателей к возможностям современных станков токарной группы, ориентированных на многоинструментную обработку. Ключевым вопросом систематики является выявление параметров, по которым проводится классификация, и иерархия этих параметров,
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1