OBRABOTKAMETALLOV Vol. 27 No. 2 2025 113 EQUIPMENT. INSTRUMENTS фикации, текстура поверхности состоит из трех основных компонентов: шероховатости, волнистости и формы [24]. Оценка шероховатости поверхности позволяет количественно определить качество обработки и оценить неровности, возникающие на поверхности заготовки в результате производственного процесса. Наиболее распространенным параметром для характеристики шероховатости является средняя шероховатость (Ra), широко используемая в различных отраслях промышленности. Шероховатость поверхности – один из критических аспектов качества отверстия. Повышенная шероховатость внутренней поверхности отверстий может приводить к интенсификации процессов износа и усталости материала, что оказывает непосредственное влияние на эффективность производственного процесса и, как следствие, на итоговую стоимость производства [21]. Таким образом, шероховатость поверхности играет ключевую роль в производственном секторе и является важным показателем, используемым для оценки точности обработки [22]. Оптимизация шероховатости поверхности – важная задача для обеспечения требуемых эксплуатационных характеристик изделия. На рис. 8 представлены результаты исследования влияния параметров процесса сверления на шероховатость поверхности (Ra). Анализ рис. 8, а показывает, что максимальная шероховатость поверхности наблюдается при объемной доле Vf SiC = 10 % с последующим резким снижением Ra при увеличении объемной доли Vf SiC до 30 %. Кроме того, наблюдается рост Ra при увеличении подачи f с 0,1 до 0,2 мм/об. Рис. 8, б демонстрирует возрастание Ra при увеличении а б Рис. 7. Влияние скорости резания, подачи, объемной доли SiC и расхода смазочно-охлаждающей жидкости на крутящий момент при использовании минимального количества смазочно-охлаждающей жидкости (NMQL) Fig. 7. Eff ect of cutting speed, feed, SiC volume fraction and fl ow rate on torque under NMQL conditions расхода СОЖ Q с 90 до 150 мл/ч. Наибольшее значение Ra зарегистрировано при комбинации низкой объемной доли Vf SiC и высокого расхода СОЖ Q (10 % и 150 мл/ч, соответственно), в то время как минимальное значение Ra соответствует высокой объемной доле Vf SiC и высокому расходу СОЖ Q. На рис. 8, в показано, что максимальное значение Ra наблюдается при объемной доле Vf SiC = 10 % и Ra резко уменьшается при увеличении объемной доли Vf SiC до 30 %. Кроме того, установлено, что максимальное значение Ra достигается при скорости резания Vc = 60 м/мин, а минимальное – при Vc = 120 м/мин. Сопоставление данных, представленных на рис. 8, а, показывает, что увеличение подачи f с 0,1 до 0,2 мм/об приводит к незначительному росту Ra. Более низкие значения подачи f способствуют снижению осевой силы Fx во время сверления, что, как отмечается в работе [2], является одним из факторов, обеспечивающих более высокое качество поверхности при сверлении. Из рис. 8, б очевидно, что Ra достигает максимального значения при Vf SiC = 10 % и минимального при Vf SiC = 30 %. Полученные результаты согласуются с данными, представленными Гаитонде с соавторами (Gaitonde et al.) [12], которые показали, что увеличение Vf приводит к снижению Ra, что может быть связано с повышением хрупкости материала и последующим разрушением образовавшегося ранее нароста на режущей кромке (Built-Up Edge, BUE) при обработке композиционных материалов. Кроме того, рис. 8, б показывает, что увеличение расхода СОЖ Q с 90 до 150 мл/ч приводит к увеличению Ra. Данное наблюдение может
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1