OBRABOTKAMETALLOV Vol. 27 No. 2 2025 93 TECHNOLOGY Рекомендуемые режимы обработки приводили к высоким вибрациям и плохому качеству получаемых поверхностей (рис. 2). Коррекция в сторону увеличения скорости резания до V = 84 м/мин привела к поломке режущей пластины, но при уменьшении значения скорости резания до 3 м/мин удалось достичь необходимых параметров по качеству и точности поверхности с отсутствием вибраций в процессе обработки. Этот факт указывает на наличие зависимости скорости резания от длины расточного инструмента при обеспечении отсутствия вибрации в процессе обработки. Тем не менее следует упомянуть, что снижение скорости резания сказалось на производительности процесса растачивания – длительность механообработки увеличилась в 1,5 раза. Результаты проведенных экспериментов представлены на рис. 3 и 4. Анализ этих зависимостей показывает, что с увеличением подачи возрастает величина отклонения от круглости и цилиндричности. Этот характер зависимости сохраняется как для алюминиевого сплава, так и для конструкционной стали. Кроме того, обработка на различных обрабатывающих центрах также проявляет определенную зависимость. Обработка алюминиевых заготовок на обрабатывающем центре DMU 50 ecoline имеет более низкие показатели отклонения от круглости Рис. 2. Фотография поверхности отверстия, полученная при сильных вибрациях в процессе обработки Fig. 2. Photograph of the hole surface obtained as a result of vibrations that occur during processing и цилиндричности в сравнении с результатами, полученными на DMC 635 V ecoline. Полученные отверстия измерялись для оценки точности диаметрального размера и для определения точности позиционирования оси. Измерения производились в трех сечениях, равномерно распределённых на всей длине отверстия, измерительным щупом. Результаты измерений по оценке точности позиционирования оси отверстия при методе растачивания вне зависимости от используемой подачи находятся в следующих пределах: для DMU 50 ecoline – Рис. 3. График зависимости отклонения от круглости от подачи на оборот Fig. 3. Graph of the dependence of deviation from roundness on feed rate per revolution
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1