OBRABOTKAMETALLOV Vol. 27 No. 4 2025 291 MATERIAL SCIENCE Т а б л и ц а 1 Ta b l e 1 Химический состав била из стали 110Г13Л по ГОСТ 977–88 Chemical composition of the 1.1% C-13% Mn steel beater according to GOST 977–88 C Si Mn Cr Ni Cu S Р – не более / no more 0,90…1,50 0,30…1,00 11,50…15,00 1,00 1,00 0,30 0,05 0,120 1,12 (фактический) 0,98 12,34 0,6 0,1 0,2 0,055 0,134 резном станке, чтобы предотвратить наклёп или фазовое превращение под воздействием тепла при механической обработке. После этого их подвергали металлографическим методам обработки: монтажу, рихтовке, шлифованию и полированию. Микроструктуры исследовали методом оптической микроскопии с использованием микроскопа с видеокамерой Neophot-21 (Carl Zeiss, Йена, Германия). Испытания на ударный абразивный износ проводились на машине для испытания на ударный абразивный износ DUCOM TR-56-M3 (Индия). Технической документацией, регламентирующей ремонт била из стали 110Г13Л, предписаны следующие условия восстановления изношенной поверхности: использовать электроды для наплавки марки Т-590, Т-620. Количество слоев 1-2, не более. В качестве подслоя использовать электроды УОНИ 13/45. В исследовании было рассмотрено несколько вариантов наплавочных проволок диаметром 1,2…1,6 мм, представленных на российском рынке: 1) АСМ 57-ОА, страна происхождения РФ; 2) TD-600, страна происхождения Италия, производитель ITALFIL; 3) TD-RC3, страна происхождения Италия, производитель ITALFIL; 4) CARBO AF D600, страна происхождения Германия, производитель CarboWeld; 5) K-600НТ, KISWEL, страна происхождения Корея; 6) K-700НТ, KISWEL, страна происхождения Корея; 7) ОК Tubrodur 58 O/GM, ESAB, производства Польши. В качестве буферного слоя при наплавке использовалась сварочная проволока Св08Х18Н10Т (страна происхождения РФ), которая предварительно наплавлялась н а поверхность стали 110Г13Л. Химический состав вышеприведенных марок наплавочных проволок представлен в табл. 2. Ниже приведем данные по режимам наплавки образцов (рис. 2 и табл. 3). Образец № 1 с наплавкой проволокой АСМ 57-ОА диаметром 1,6 мм. Согласно табл. 2, в составе проволоки содержание углерода 0,80 %, хрома до 18 %, бора до 2 %, что увеличивает склонность наплавленного металла к образованию трещин. С целью минимизации процесса трещинообразования применяли предварительный подогрев до температуры 180 °С, в дальнейшем регулировали межслоевую температуру в диапазоне 250…270 °С. Контроль температуры осуществляли бесконтактным прирометром ADA TemPro 900 А00225. Погрешность измерения ± 15 °С. Образец № 2 с наплавкой проволокой TD-RC3 диаметром 1,6 мм. Образец № 3 с наплавкой проволокой TD-600 диаметром 1,6 мм. Образец № 4 с наплавкой электродами Т-590 диаметром 4,0 мм. Образец № 5 с наплавкой проволокой CARBO AF D600 диаметром 1,6мм. С целью минимизации процесса трещинообразования применяли предварительный подогрев до температуры 180 °C, в дальнейшем регулировали межслоевую температуру в диапазоне 250…270 °С. Контроль температуры осуществляли бесконтактным прирометром ADA TemPro 900 А00225. Погрешность измерения ± 15 °С.
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1