ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 28 № 2 2026 108 ТЕХНОЛОГИЯ Одна и та же величина погрешности позиционирования ЧПУ учитывается как в погрешностях позиционирования (формула (4)), так и в погрешностях инструмента (формула (5)), поскольку она влияет на обе составляющие размерной настройки. 3. Координата границы 0-0 от стола станка определяется по формуле (1). 4. Абсолютная координата нуля инструмента (от стола станка): max ïîç óðè A A A = + 00 0 , (6) где A0поз – координата границы 0-0 от стола станка (расстояние от стола станка до стационарной границы 0-0); max óðè A – максимальный вылет инструмента (максимально возможное расстояние от торца державки (нуля инструмента) до вершины режущей кромки). 5. Уравнение баланса (условие реализуемости) – формула (2). 6. Ресурс точности – формула (3). 7. Ограничение режимов резания по точности: [ ] ä óä y ≤ ε . (7) Все параметры в уравнениях (1–7) известны или могут быть определены на этапе ТПП. Сила резания и жесткость могут быть определены эмпирическим путем по справочным данным или же могут быть рассчитаны по известным методикам. Это позволяет до запуска станка определить искомую координату А0поз и максимально допустимую нагрузку на финишном проходе. Для того чтобы доказанные выше теоремы о существовании и единственности абсолютной координаты инструмента (границы 0-0) могли быть реализованы на практике, необходимо выполнение ряда условий. Эти условия формируют цифровую среду, в которой расчет абсолютной координаты становится возможным и детерминированным. Ключевым требованием является наличие не только математических моделей, но и цифровых паспортов всех элементов технологической системы, служащих источниками достоверных исходных данных. Эти условия должны быть обеспечены на этапе ТПП и служат входными параметрами для предлагаемой теории. Каждое условие опирается на соответствующий цифровой паспорт. 1. Наличие цифровой модели погрешностей позиционирования. Для расчета max ïîç Δ по уравнению (4) требуется математическое описание всех составляющих. Источниками данных служат: – цифровой паспорт приспособления – содержит значение ТАрп (точность изготовления приспособления), εзакр (паспортные или расчетные деформации закрепления), а также данные о жесткости элементов приспособления, влияющие на деформации при закреплении; – цифровой паспорт заготовки (партии деталей) – содержит статистические данные о погрешности формы базовых поверхностей (εфбп), точности предыдущей операции (εип), а также закон распределения припусков в партии, позволяющий определить max ïîç Δ и положение Hmax; – цифровой паспорт станка – содержит точностные характеристики (εст), включая геометрическую точность и погрешность позиционирования, а также данные о жесткости узлов, необходимые для моделирования упругих деформаций. 2. Наличие цифровой модели погрешностей инструмента. Для расчета max è Δ по уравнению (5) необходимы: – цифровой паспорт режущего инструмента – содержит допуск на вылет инструмента (ТАури), ожидаемый размерный износ (εири) как функцию пути резания или времени обработки, а также геометрические параметры, влияющие на силы резания; – цифровой паспорт инструментальной настройки (пресеттера) – содержит данные о точности предварительной настройки инструмента вне станка (Тtp). 3. Наличие цифровой модели упругих деформаций. Уравнение баланса (2) и ограничение (3) требуют знания величины упругой деформации у∂. Источниками данных служат: – цифровой паспорт станка – содержит информацию о жесткости технологической системы (матрица податливости в рабочей зоне); – цифровой паспорт материала заготовки – содержит механические свойства (твердость, предел прочности), необходимые для
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1