ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 28 № 3 2026 276 МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ a б Рис. 4. Значения твердости поверхностного слоя стали 110Г13Л после дробеструйной обработки: а – изменение твердости по глубине от поверхности образца после 15-минутной дробеструйной обработки; б – изменение твердости поверхностного слоя в зависимости от продолжительности дробеструйной обработки Fig. 4. Microhardness values of the surface layer of 1.1% C-13% Mn steel after shot peening: а – depth-dependent hardness distribution from the surface after 15-minute shot peening; б – variation of surface layer hardness with shot peening duration женным с увеличением времени дробеструйной обработки. В целом результаты подтверждают, что дробеструйная обработка успешно создала упрочненный слой на поверхности высокомарганцевой стали, причем глубина слоя увеличивается со временем обработки, но время обработки конечно, и при 60 минутах прироста по глубине не зафиксировано. Формирование этого упрочненного слоя имеет решающее значение для повышения износостойкости материала. Полученные нами результаты превосходят по показателю твёрдости и глубине упрочнения результаты работы [19], где после дробеструйной обработки твердость на глубине 0,03 мм достигла максимума в 600 HV при использовании твердой стальной дроби и 580 HV при использовании низкоуглеродистой стальной дроби. Однако твердость уменьшилась на глубине от 0,1 мм от поверхности до 220 HV, что аналогично образцу без обработки. Результаты испытаний на абразивный износ показаны на рис. 5. Потеря массы исследуемой стали в литом состоянии и после дробеструйной обработки в зависимости от времени испытаний также представлена на рис. 5. Из рисунка видно, что потеря массы растет с увеличением времени испытания для всех состояний. Разница между образцами заключается в скорости потери массы. Образец без обработки показал более высокую потерю массы для всех состояний. Образцы, прошедшие дробеструйную обработку в диапазоне 15 минут и более, имеют низкие значения потери массы. Относительная износостойкость стали 11Г13Л после дробеструйной обработки представлена в табл. 3. На рис. 6 приведены изображения следов износа, полученные с помощью сканирующего электронного микроскопа (СЭМ), после испытаний на трение. Изношенная поверхность образца без обработки (рис. 6, а) покрыта глубокими бороздами, светлыми нерегулярными частицами Рис. 5. Результаты испытаний на абразивный износ в зависимости от времени испытаний: 1 – необработанный образец; 2 – дробеструйная обработка 15 мин; 3 – дробеструйная обработка 30 мин; 4 – дробеструйная обработка 60 мин) Fig. 5. Results of abrasive wear tests as a function of test duration: 1 – untreated sample; 2 – shot-peened for 15 min; 3 – shotpeened for 30 min; 4 – shot-peened for 60 min Время испытаний, мин
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1