Obrabotka Metallov 2014 No. 2

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ № 2 (63) 2014 49 ТЕХНОЛОГИЯ Рис. 3. Технологические параметры раскроя конструкционных сталей для технологической схемы Hi-Focus ных делений по шкале прибора газовой консоли установки. Так, при минимально возможном значении тока I = 20 А диапазон толщин реза на- ходится в пределах от 0,5 до 1,5 мм при соот- ветствующих скоростях обработки. Реализация данной технологической схемы на больших тол- щинах возможна при повышении тока дуги до 35…50 А с соответствующим увеличением рас- хода плазмообразующего газа и снижением ско- рости обработки. При увеличении толщины реза необходима смена завихряющего газа с кислоро- да на азот и далее на кислородно-азотную смесь. Следует отметить, что изменение тока дуги требует установки соответствующего сопла, что сопровождается изменением ширины реза (с 1,2 мм при I = 20 А, до 2,3 мм при I = 45 А). При необходимости обработки конструкци- онных сталей в расширенном диапазоне толщин реза (от 4 до 30 мм) рекомендуется использовать технологическую схему Hi-Focus plus (рис. 4). Данная схема характеризуется расширенным диапазоном рабочих токов (от 50 до 130 А) и обеспечивает раскрой на скоростях реза от 0,5 до 2,7 м/мин. Как и в предыдущей схеме, в каче- стве плазмообразующего газа используется кис- лород, но при повышенном давлении (10 бар) и регулируемых расходах от 20 до 60 условных де- лений шкалы прибора. В качестве завихряющего газа используется азот ( I = 50 А) и кислородно- азотная смесь ( I = 100…130 А). Как и следовало ожидать, переход к максимальным токам сопро- вождается увеличением ширины реза до 3,2 мм. Третья технологическая схема (Hi-FocusF) в обработке конструкционных сталей также ори- ентирована на широкий диапазон толщин реза (6…25 мм), но в отличие от предыдущей схемы характеризуется постоянством мощности дуги при максимально возможном значении тока ( I = 130 А) (рис. 5). По существу, технологическая схема Hi-FocusF является аналогом схемы Hi-Focus plus с единственным отличием – использование мак- симальных токов на относительно малых толщи- нах реза (6…10 мм). Возможность обработки листовых матери- алов в широком диапазоне толщин на одних технологических режимах, с одной стороны, яв- ляется привлекательной, поскольку не требует дополнительной переналадки плазмотрона, а с другой – эксплуатация оборудования на макси- мальных токах ведет к ускоренному износу рас- ходных элементов и росту энергозатрат. Оптимизация режимов обработки в рамках конкретной технологической схемы должна про- изводиться по критериям точности и качества раскроя определенной марки материала, состо- яния поставки и толщины. В качестве конструк- ционной стали для оптимизации режимов тон-