Actual Problems in Machine Building 2015 No. 2

Actual Problems in Machine Building. 2015. N 2 Innovative Technologies in Mechanical Engineering ____________________________________________________________________ 88 отказы, например, в виде невыполнения требований по геометрической точности обрабатываемой поверхности или другие. Устранение отказов методом пробных ходов и промеров во время выполнения технологического процесса (ТП) значительно повышают трудоемкость. Следовательно, необходимо прогнозировать появление потенциально возможных отказов на стадии проектирования ТП для всех деталей, объединенных в группу, и принимать меры по их предотвращению. Однако в настоящее время отсутствует методики проектирования ГТП, позволяющие выявить и предотвратить отказы на стадии технологической подготовки. Поэтому создание методики, позволяющей выявить потенциально возможные отказы и предотвратить их появление на стадии проектирования ГТП, и тем самым обеспечить требуемые выходные параметры ТП, является важной научно-технической задачей для современного многономенклатурного производства. Теория Для прогнозирования выходных параметров ТП, а также их отклонений от требуемой величины (отказов), могут быть использованы аналитические (расчетные), статистические и экспертные методы оценки. Однако, в условиях многономенклатурного производства при проектировании групповой обработки, применение этих методов не всегда представляется возможным, так как в группу, для повышения эффективности ГТП, могут быть объединены разные по конструкции детали. Поэтому расчетный метод может быть трудоемким и не всегда будут адекватным для всех конструкций деталей, результаты статистических исследований отсутствуют, экспертная оценка, как правило, позволяет провести только качественную оценку выходных параметров. Одним из перспективных и эффективных инструментов прогнозирования отказов, является метод, основанный на анализе видов и последствий отказов процесса (PFMEA - Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly process (Process FMEA)). Этот метод можно отнести к комбинированным методам оценки, который предполагает применение элементов всех методов и поэтому позволяет: выявить потенциальные отказы, которые могут возникнуть при выполнении процесса; определить основные причины их появления и возможные последствия; выработать действия по устранению этих причин или предотвращению возможных последствий [2, 3]. Алгоритм применения метода РFMEA при проектировании ГТП представлен в виде схемы, показанной на рисунке 1. В блоке 1 анализируются исходные данные для проектирования: чертежи деталей с техническими требованиями (ТТ) по точности размеров, отклонениям формы поверхности, шероховатости и др.; программное задание и сроки выполнения задания, что определяет производительность (П); коммерческое предложение по финансированию договора на изготовление партии изделий, что определяет технологическую себестоимость (С). После проведения анализа исходных данных и принятия решения о заключении договора на изготовление деталей, производится группирование деталей (блок 2 алгоритма), которое может выполняться по разным признакам [1]. При объединении в группу разных по конструкции деталей необходимо в конструкции детали выявить близкие по геометрической форме поверхности и создать комплексную поверхность, объединяющую все конструктивные признаки поверхностей деталей, объединяемых в группу.