Actual Problems in Machine Building 2015 No. 2

Актуальные проблемы в машиностроении. 2015. №2 Инновационные технологии в машиностроении ____________________________________________________________________ 99 объема системы). Оптимальным вариантом, в данном случае, будет тот, при котором в структуре прессовки напряжения распределены равномернее, что позволит выработать технологические рекомендации по использованию результатов эксперимента. Результаты и обсуждение Для реализации поставленной цели изготовлена пресс-форма, в которой осуществляется одностороннее прессование вертикально ориентированного слоя гранул полимерной МК диаметром 9,2 мм. В ходе эксперимента исследовались зависимость деформации объема материала, помещенного в формообразующую полость от нагрузки прессования и особенностей расположения гранул МК в форме, как показано на рис.2. При засыпке в форму имитировались «естественные» условия заполнения формообразующей полости гранулами МК и использовались различные варианты их возможного расположения. Использовалась предпочтительность применения гексагонального (рис.2, а) и кубического (рис. 2,б) расположения гранул в форме, а также свободной засыпки гранул с наличием «арок» (рис. 2,в). При этом основное требование к проведению эксперимента, обусловленное необходимостью минимизации энергозатрат процесса на трение о боковые стенки пресс- формы на первой стадии уплотнения - передача давления при деформировании от верхнего слоя гранул к нижнему. С этой целью гранулы последовательно помещались в формообразующую полость пресс-формы с зазором между ее стенками и гранулами равным величине усадки ПМ. Таким образом, исходя из условий эксперимента размеры формообразующей полости пресс-формы составили 10*50*100 мм. При этом определена зависимость деформации от напряжения при сжатии гранул с различными скоростями перемещения пуансона. а б в Рис. 2. Варианты однослойного размещения гранул в пресс-форме: а – гексагональное; б – кубическое; в – свободная засыпка. Экспериментально установлено, что стадии смещения и деформации компонентов однородной МК происходят одновременно. При этом уплотнение материала происходило до технологически обусловленной пористости равной 10%. На рис. 3 представлены зависимости