Obrabotka Metallov 2010 No. 1

Но при этом требуется тщательная обработка по- верхности разрезаемого материала и снятие оста- точных напряжений в раскраиваемом листе. «При использовании лазерной обработки, – говорит Юрий Наумович, менеджер компании Ruukki (ведущего европейского поставщика решений из металла для строительства и машиностроения), – очень важны плоскостность листа (предпочтительнее использо- вать специальные, «лазерные» сорта стали) и отсут- ствие остаточных механических напряжений. Они опасны тем, что в какой-то момент отрезаемый лист может резко разогнуться и ударить по лазерной го- ловке (которая стоит около 50 тыс. евро!), повредив ее. Выходом из этого положения является снятие подобных напряжений при помощи специального оборудования – правильных блоков. Естественно, это требует определенных затрат, поскольку допол- нительное оборудование нуждается в площадях для размещения и увеличивает трудозатраты. Однако польза от такой обработки, связанная со снижением рисков и повышением качества готовой продукции, очевидна». Однако лазерная резка позволяет экономить мате- риал благодаря малой ширине реза и минимально его деформировать, добиваться идеальной поверхности стыка. В целом скорость лазерной резки, качество кро- мок и чистота поверхностей реза зависят от параме- тров лазерного излучения, газодинамических характе- ристик струи и физико-химических свойств. Сегодня активно ведутся научные исследования по разработке методики лазерной резки металлов большой толщи- ны, которая пока не внедрена в производство. Плазменная резка. Современные установки плаз- менной резки, напротив, позволяют выполнять резку спецстали толщиной до 100 мм (чтобы увеличить ди- апазон толщины материала до 200 мм, плазменную резку применяют в совокупности с газопламенной). С помощью этой технологии можно разрезать даже легированную сталь. Метод отличается скоростью и производительностью, а также размерной точностью и меньшей зоной нагрева металла по сравнению с ав- тогенной резкой. Кроме того, сегодня аппараты для плазменной резки – это высокоскоростные машины с программным управлением, позволяющие автома- тизировать процесс. Воздушно-плазменная резка состоит в локальном расплавлении металла в зоне реза и выдувании его потоком обжатой воздухом электрической дуги, тем- пература которой достигает 15 000 … 20 000 о С. Эта технология, в отличие от обычной газовой, не требу- ет использования взрывоопасных баллонов. В отличие от лазерной плазменную сварку кон- струкций можно выполнять даже без механической об- работки и при этом получать хорошее качество кромок, что, естественно, снижает затраты на производство. Механическая обработка. Если требуется ре- зание небольших объемов спецстали и отсутству- ют существенные требования к качеству раскроя, то используют механическую резку. Для нее, как правило, применяются стандартные электроинстру- менты – циркуляционная пила, болгарка, гильотин- ные ножницы, абразивные вращающиеся диски и др. Циркуляционная пила применяется для резки профильного металлопроката небольшого размера. С ее помощью можно получить ровный качествен- ный срез с минимальными допусками. Для листо- вой спецстали обычно применяется резка (рубка) гильотиной. Это достаточно точный вид резки. Методы повышения качества обработки стали Улучшить свойства сталей специального назна- чения можно с помощью современных технологий прокатки. Так, на линии DeadFlat (корректирующая прокатка) готовые листы обрабатываются в холодном состоянии. Этот технологический процесс позволяет снять остаточное напряжение металла и улучшить его плоскостные характеристики: снизить шерохо- ватость поверхности и увеличить ее плоскостность. Линий DeadFlat в мире пока ограниченное количе- ство: одна из них установлена на заводе Ruukki в Финляндии. Несколько лет назад эта компания инвестирова- ла 20 млн евро в строительство сервисного метал- лоцентра (СМЦ) в Санкт-Петербурге, где осущест- вляются практически все наиболее востребован- ные операции со сталями. В конце прошлого года Ruukki запустила на СМЦ новую линию попереч- ной резки FAGOR, позволяющую резать материалы рабочей толщиной до 3 мм (это на 1,5 мм больше в сравнении с используемыми ранее), максималь- ная ширина листов – 1600 мм (сегодня – 1250 мм), максимальная длина листов – 6000 мм (при сегод- няшних 2500 мм). На линии установлен размотчик на 16 т (максимальный вес рулона сегодня – 12 т). Современное оборудование СМЦ позволяет изго- тавливать конечный продукт, который выдержива- ет все европейские стандарты. Так, на линии резки установлен 21 правильный валик, благодаря чему плоскостность листов в два раза превышает требо- вания стандартов DIN. Линия полностью автома- тизирована и оснащена современными средствами контроля и управления, поэтому оператор в любой момент может внести корректировки в производ- ственный процесс. Сталь специального назначения – достаточно востребованный продукт даже в условиях кризиса и снижения объемов производства. Очевидно, что качество изделий из такого проката должно обеспе- чиваться современными результативными техноло- гиями. Только такой подход способен экономично и эффективно обработать ценный материал и дать ре- альное конкурентное преимущество в сложной эко- номической ситуации. ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ № 1 (46) 2010 40