Obrabotka Metallov 2010 No. 3

°£³«¬©¬¡¦½ — сплава КНТ–16, позволяющих установить влияние анионного состава на величину скорости электрохи- мического растворения. Результаты эксперименталь- ных исследований электрохимичекого растворения сплава КНТ–16 в различных составах электролитов представлены в работе [7]. В результате обработки сферической поверх- ности в деталях, выполненных из сплава КНТ–16, установлено, что при подаче катода со скоро- стью 0,85 мм/мин происходит контакт связки ин- струмента с обрабатываемой деталью, что приво- дит к появлению дефектов как формы обработанной поверхности (рис. 5, а ), так и к изменению формы катода-инструмента (рис. 5, б ). Наилучшие результаты с точки зрения дости- жения требуемой точности формы сферической по- верхности были получены при скоростях подач рав- ных 0,4 и 0,6 мм/мин. Однако производительность процесса формообразования при подаче 0,4 мм/мин имеет минимальное значение. Скорость движения подачи инструмента, равная 0,6 мм/мин, обеспечи- вала электрохимическое растворение поверхности, а алмазные зерна служили лишь для удаления окисной пленки, что позволило достичь приемлемой произ- водительности и требуемой точности. Внешний вид обработанной сферической поверхности представ- лен на рис. 6, а . В результате обработки партии деталей из спла- ва КНТ–16 при помощи комбинированного метода, совмещающего электрохимическое растворение и механическое удаление окисных пленок алмазными зернами, и последующего измерения точности по- лученных сферических поверхностей установлено, что происходит изменение формы анодной границы при увеличении угла θ. Максимальное значение откло- нения наблюдается при θ = 80° и составляет 65 мкм. При сравнении формы анодной границы, полученной в результатов расчета по формулам (1) и (2) (рис. 6, б , кривая 2 ), с формой сферической поверхности, обра- ботанной при помощи электроалмазного формообра- зования (рис. 6, б , кривая 3 ), видно, что при углах θ до 50…60° расчетные данные практически совпада- ют с экспериментальными. При увеличении угла θ до значения 80° наблюдается небольшое отклоне- ние формы сферической поверхности от расчетно- го значения. Однако полученные значения радиуса а б Рис. 5. Образование площадки износа поверхности инструмента ( а ) и дефекта обработанной поверхности ( б ); U = 6 В; S = 0,85 мм/мин Рис. 6. Внешний вид обработанной сферы в сплаве КНТ–16 ( а ) и характер формы обработанной сферической поверхности ( б ): 1 – граница катода-инструмента; 2 – расчетная граница сферы; 3 – граница сферической поверхности, полученная в результате электрохимической обработки U = 8 В, S = 0,6 мм/мин а б