Obrabotka Metallov 2010 No. 4

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ № 4 (49) 2010 15 ТЕХНОЛОГИЯ На современном этапе развития обработки ма- териалов резанием все большее распространение получают способы концентрации разнородных тех- нологических операций на одном оборудовании, что позволяет существенно повысить производитель- ность и снизить энергозатраты при обработке дета- лей машин. Объектом настоящих исследований является фи- нишная стадия технологических процессов, содер- жащих операции поверхностной закалки ТВЧ и абра- зивного шлифования стальных жестких деталей. В технологическом процессе изготовления дета- лей машин данные операции традиционно разделе- ны. При этом с учетом погрешностей, возникающих на предыдущей стадии технологического процесса, деформации материала при термическом упрочне- нии и погрешностей установки деталей припуск на чистовую обработку приходится оставлять до- статочно большим. Следовательно, на термической операции необходимо обеспечивать большую, чем заданную чертежом, глубину упрочнения, а затем на финишной механической операции удалять наиболее эффективную часть поверхностного слоя. УДК 621.78 ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОБЪЕДИНЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКИ И ШЛИФОВАНИЯ НА ОДНОМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ОБОРУДОВАНИИ 1 В.В. ИВАНЦИВСКИЙ, канд. техн. наук, доцент, В.Ю. СКИБА, канд. техн. наук, доцент ( НГТУ, г. Новосибирск ) Статья поступила 6 октября 2010 г. Скиба В.Ю. – 630092, г. Новосибирск, пр. К. Маркса, 20, Новосибирский государственный технический университет, e-mail: skeeba_vadim@mail.ru Представлена финишная стадия технологического процесса изготовления подшипника ткацкого станка фирмы SULZER RUTI . На основе проведенных расчетов межоперационных припусков, производительности и энергозатрат доказана высокая эффективность использования новой интегрированной обработки. Ключевые слова: интегральная обработка, абразивное шлифование, поверхностная закалка ТВЧ, припуск на обработку. The finishing stage of technological process of manufacturing of the bearing of a weaving loom of firm SULZER RUTI is presented. On the basis of the made calculations of interoperation allowances, productivity and power inputs high efficiency of use of the new integrated processing is proved. Key words: integral treatment, abrasive grinding, induction surface hardening, machining allowance. При шлифовании стальных закаленных деталей одним из главных ограничений интенсивности съема металла является высокая теплонапряженность про- цесса, приводящая к образованию дефектов (прижог и остаточные растягивающие напряжения), вероят- ность появления которых возрастает с увеличением припуска на данную операцию. Наиболее простым и надежным средством сни- жения теплонапряженности процесса шлифования является уменьшение глубины резания за счет сни- жения в целом припуска на окончательную обработ- ку. При этом достижение максимального эффекта возможно при использовании интегрированной об- работки, объединяющей операции поверхностной термической и финишной механической на одном технологическом оборудовании [1, 2]. Цель работы – показать эффективность объеди- нения операций поверхностной закалки ТВЧ и шли- фования на одном технологическом оборудовании. Достижение поставленной цели рассмотрим на примере финишной стадии технологического про- цесса обработки подшипника ткацкого станка фир- мы SULZER RUTI (рис. 1), построенного по двум ____________________ 1 Работа выполнена при финансовой поддержке ФЦП «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России на 2009 – 2013 годы», мероприятие 1.3.1. (проект П1189)