Obrabotka Metallov 2009 No. 2

процессов). Метод может быть также использо- ван для доработки и улучшения конструкций и процессов, запущенных в производство. На этапе доработки конструкции мето- дом FМЕА решают следующие задачи: – определение «слабых» мест и принятие мер по их устранению; – получение сведений о риске отказов предло- женного и альтернативных вариантов конструк- ции; – доработка конструкции по критериям тех- нологичности, удобству обслуживания, надеж- ности и т.д.; – сокращение дорогостоящих экспериментов. На этапе доработки технологического про- цесса (ТП) перед его запуском или при его улуч- шении методом FМЕА необходимы следующие условия: – обнаружение «слабых» мест ТП и принятие мер по их устранению при планировании произ- водственных процессов; – принятие решений о пригодности предло- женных и альтернативных процессов и оборудо- вания при разработке ТП; – доработка ТП до наиболее приемлемого по надежности, обнаружению потенциально де- фектных технологических операций и т.д.; – подготовка серийного производства. Для ТП изготовления деталей с покрыти- ями принимают метод, включающий в себя вы- полнение следующих основных этапов. 1. Формирование FМЕА-команды. 2. Ознакомление с предложенными варианта- ми технологического процесса 3. Опредение всех возможных дефектов на основе имеющейся информации и предшеству- ющего опыта для всех этапов жизненного цик- ла (подготовка подложки, нанесение покрытия, обработка, контроль, эксплуатация, ремонт и восстановление) и отдельных операций техно- логического процесса. Например таких, как не- равномерность толщины покрытия, низкая ко- гезионная прочность, наличие на обработанной поверхности трещин, сколов и т.д. Описание каждого вида дефекта заносят в протокол анали- за видов, причин и последствий потенциальных дефектов. 4. Выявление для всех описанных видов по- тенциальных дефектов их последствий на осно- ве опыта и знаний FМЕА-команды. Для каждого вида дефекта может быть несколько потенциаль- ных последствий. Например, неравномерность толщины покрытия после операции его нанесе- ния может привести к колебаниям припусков на последующую обработку, нестабильной шеро- ховатости, неравномерности износа в процессе эксплуатации детали в узле и т.д. 5. Определение экспертами для каждого по- следствия дефекта балла значимости S (он изме- няется от 1 – для наименее значимых по ущербу дефектов до 10 – для наиболее значимых). 6. Составление для каждого дефекта перечня потенциальных причин. Примеры причин де- фектов: использован другой материал порошка, перегрузка в паре трения, отсутствие смазки, на- рушение инструкции по обслуживанию, низкая квалификация оператора и др. 7. Определение для каждой потенциальной причины дефекта балла возникновения О (оце- нивается частота данной причины, приводящей к рассматриваемому дефекту). Балл возникнове- ния изменяется от 1 – для самых редко возни- кающих дефектов до 10 – для дефектов, возни- кающих почти всегда. 8. Определение для данного дефекта и каж- дой отдельной причины балла обнаружения D в процессе изготовления. Он изменяется от 10 – для практически не обнаруживаемых дефектов (причин) до 1 – для практически достоверно об- наруживаемых. 9. Вычисление приоритетного числа риска (ПЧР) на основе оценок S , О , D по формуле: ПЧР = S ⋅ О ⋅ D . Для дефектов, имеющих несколько причин, определяют соответственно несколько ПЧР. Каждое ПЧР может иметь значения от 1 до 1000. Его критическая граница (ПЧР гр ) рекомендована в пределах от 100 до 125. Значение ПЧР гр может быть установлено и менее 100. Снижение ПЧР гр соответствует созданию более высококачествен- ных и надежных объектов и процессов. 10. Составление перечня дефектов/причин, для которых значение ПЧР превышает ПЧР гр (для них и следует далее вести доработку техно- логического процесса). 11. Определение корректирующих действий по доработке ранее предложенного варианта технологического процесса. ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ТЕХНОЛОГИЯ № 2 (43) 2009 12