Актуальные проблемы в машиностроении. Том 10. № 1-2. 2023 Материаловедение в машиностроении ____________________________________________________________________ 69 свойства материалу связки и могут снижать процесс засаливания поверхности инструмента обрабатываемым материалом. Для практического применения нового материала связки с повышенными механическими и эксплуатационными свойствами необходимо также обеспечить технологичность процесса изготовления инструмента. Одним из важных требований при изготовлении формовочной смеси для алмазоносного инструмента является соответствие размера частиц (гранул или порошков) компонентов связок размерам фракций порошков алмаза [13]. Однако до сих отсутствуют данные о распределении гранул Cu-1Ti-0,3Al-0,3C по фракциям, которые зависят от режимов обработки порошковой смеси в аттриторе [14-15]. Другими важными технологическими параметрами при изготовлении алмазного инструмента являются температура и время спекания холоднопрессованного алмазоносного слоя. Температура спекания алмазоносного слоя определяется термостойкостью алмазов и жаропрочностью пресс-форм для спекания и горячего прессования, и при этом должно быть не выше 850 оС [13]. В данном случае, оптимальная температура спекания дисперсноупрочненного материала может зависеть как от состава материала связки, так и от времени обработки в аттриторе. Поэтому целью данной работы являются: во-первых, исследование влияния времени обработки гранул в аттриторе на средний размер механолегированных гранул Cu-1Ti-0,3Al-0,3C; во-вторых, исследование влияния режима спекания материала связки Cu-Ti-Al-C-OSn, получаемого методами порошковой металлургии из смеси механолегированных гранул Cu-1Ti-0,3Al-0,3C с добавлением 5-ти % порошка олова, на твердость и временное сопротивление на сжатие. Материалы и методика исследования Механолегированные гранулы меди Cu-1Ti-0,3Al-0,3C получали путем обработки в высокоэнергетической шаровой мельнице аттриторе в среде воздуха смеси порошков: порошка титана, 1 масс.%; порошка алюминия марки ПП-1, 0,3 масс.%; порошка графита марки ГК-3, 0,3 масс.%; остальное порошок меди ПМС-1. Предварительно порошки смешивали в «пьяной бочке» в течение 15 мин. Масса шихты составляла 1 кг. Соотношение массы шихты и стальных шарикоподшипниковых шаров диаметром 8 мм составляло 1:20, а время размола – 60, 90, 120 и 150 мин. Скорость вращения вала аттритора – 600 об/мин. Определение гранулометрического состава частиц, полученных в результате размола порошковой смеси в аттриторе, осуществляли сухим просеиванием их на фракции по ГОСТ 18318-94. Используя экспериментальные данные ситового анализа, средний размер механолегированных гранул [16] рассчитывали по выражению: , где mi – массовая доля каждой фракции исследуемого гранулята; di – средний размер гранул данной фракции; i – номер фракции;n – число фракций. Технология изготовления исследуемых образцов материала связки Cu-Ti-Al-C-O-Sn цилиндрической формы диаметром 13 мм и высотой 12…14 мм на основе механолегированных гранул Cu-1Ti-0,3Al-0,3C включала следующие операции: - получение рабочей шихты (гранульно-порошковой смеси) путѐм смешивания механолегированных гранул Cu-1Ti-0,3Al-0,3C и 5-ти масс.% порошка олова марки ПОЭ в «пьяной бочке» в течение 30 мин;
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1