Актуальные проблемы в машиностроении. Том 13. № 1-2. 2026 Инновационные технологии в машиностроении ____________________________________________________________________ 17 обеспечивает рост производительности обработки в 2–2,5 раза; при этом малая величина припуска переводит завершающую стадию из режима реального съѐма металла в режим пластической деформации поверхностного слоя, что способствует повышению микротвѐрдости и уровня напряжений. Также установлено, что контактно-усталостная прочность возрастает на 10–16% по сравнению со схемой, где реализуется только поверхностное упрочнение [4]. В работе [5] для интегрированных операций «точение – ВЭН ТВЧ – чистовое точение – алмазное выглаживание» и «шлифование – ВЭН ТВЧ» зафиксировано формирование дополнительного деформированно-упрочнѐнного слоя толщиной 0,01–0,03 мм, рост микротвѐрдости на 12–17% и увеличение уровня остаточных сжимающих напряжений на 10– 21%. Эти результаты непосредственно подтверждают корректность соотношения (7): уменьшение припуска на завершающую стадию не просто сохраняет закалѐнный слой, но и позволяет использовать энергию остаточного деформирования для дополнительного поверхностного упрочнения. Ещѐ более показательной является работа [6], в которой для гибридного станка, модернизированного под ВЭН ТВЧ, получено повышение производительности поверхностной закалки в 3,5–4,1 раза и снижение энергозатрат в 9,5–11,3 раза. Эти данные означают, что уменьшение технической глубины упрочнения, вытекающее из размерной модели интегрированного маршрута, приводит не только к росту точности, но и к существенному энергетическому выигрышу. Иными словами, интеграция оказывается выгодной одновременно по критериям точности, ресурсоѐмкости и качества поверхностного слоя. Для внутренних цилиндрических поверхностей дополнительное значение имеет многостадийная природа хонингования. Если после ВЭН ТВЧ на поверхность выводится повышенный припуск, хонингование вынуждены не столько формировать функциональную микротопографию, сколько исправлять крупные погрешности предыдущей операции. С практической точки зрения это означает, что при проектировании гибридного оборудования необходимо ориентироваться не только на жесткость станка и мощность источника энергии, но и на наличие контуров измерения и компенсации. Концепция One Stop Machining [10] и исследования по адаптивной цифровой регистрации геометрии [11] показывают, что внутренняя измерительная подсистема может резко сократить время съѐма геометрии и обеспечить корректировку траектории обработки по фактическому состоянию детали. Для внутренних отверстий такой подход особенно ценен, поскольку зона обработки затруднена для внешнего контроля, а требования к соосности, цилиндричности и качеству функционального рельефа обычно предъявляются одновременно. Выводы 1. Интегрированная обработка внутренних цилиндрических поверхностей на гибридном оборудовании имеет теоретическое преимущество перед раздельной схемой, поскольку исключает переустановочную составляющую размерной цепи и уменьшает тепловую погрешность за счѐт внутриоперационной компенсации; 2. Полученные зависимости показывают, что сокращение суммарной погрешности приводит к уменьшению необходимого припуска на финишную операцию и, следовательно, к уменьшению технической глубины упрочнения, задаваемой на стадии ВЭН ТВЧ; 3. Для внутренних цилиндрических поверхностей эффективность интеграции проявляется не только в размере, но и в функциональном качестве поверхности: сохраняется упрочнѐнный слой, повышается уровень остаточных сжимающих напряжений;
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1