ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 28 № 2 2026 110 ТЕХНОЛОГИЯ яние от установочной плоскости (технологической базы) до обработанной поверхности. Этап 1. Расчет составляющих суммарных погрешностей. 1.1. Погрешность позиционирования рассчитываем по формуле (4), принимая для нашего случая следующие параметры: ТАрп = 0,03 мм (точность изготовления приспособления); εфбп = 0,02 мм (погрешность формы базовой поверхности заготовки); εзакр = 0,01 мм (деформации при закреплении); εип = 0,005 мм (износ опор приспособления); Ttp = 0,005 мм (погрешность позиционирования ЧПУ); εст = 0,02 мм (геометрическая неточность станка). Погрешность позиционирования составит max ïîç 0, 03 0, 02 0, 01 Δ = + + + 0, 005 0, 005 0, 02 0, 07 + + + = мм. 1.2. Погрешность инструмента рассчитываем по формуле (5) и принимаем для примера следующие значения: TAури = 0,02 мм (допуск на вылет инструмента); εири = 0,015 мм (размерный износ за период стойкости); Ttp = 0,005 мм (погрешность позиционирования ЧПУ). Погрешность инструмента составит max è óðè èðè ÒÀ Òtp Δ = +ε + = 0, 02 0, 015 0, 005 0, 04 = + + = мм. Этап 2. Проверка принципиальной реализуемости процесса осуществляется по формуле (3). Определим ресурс точности: ( ) max max îp ïîç è [ ] óä TA ε = − Δ + Δ = 0, 012 (0, 07 0, 04) 0, 01 = − + = мм. Таким образом, [ ] 0, 01 0 óä ε = > . Следовательно, процесс принципиально реализуем. Положительный ресурс точности означает, что статические погрешности не превышают допуск и остается запас 0,01 мм на упругие деформации. Если бы ресурс точности оказался отрицательным, то это свидетельствовало бы о невозможности обработки при такой схеме позиционирования и выбранном инструменте – требовалось бы пересмотреть техпроцесс. Этап 3. Расчет координаты границы 0-0 осуществляется по формуле (1): max min ïîç min ïîç îð A A A = + Δ + = 0 80, 0 0, 07 120, 0 200, 07 = + + = мм. Интерпретация: плоскость границы 0-0 должна быть расположена на расстоянии 200,07 мм от стола станка (нуля детали). Вершина фрезы на финишном проходе должна программно достигать этой координаты. Это гарантирует съем припуска для любой заготовки партии, включая заготовку с наихудшим позиционированием (Нmax). Этап 4. Расчет абсолютной координаты нуля инструмента осуществляется по формуле (6): èíñòð ïîç max A A l = − = 0 200, 07 50, 0 150, 07 = − = мм. Это расстояние от стола станка до торца шпинделя (державки), которое должно быть выставлено при настройке инструмента на пресеттере или скомпенсировано в системе ЧПУ. Этап 5. Ограничение режимов резания по точности (формула (7)). Из условия (7) допустимая сила резания: äîï y [ ] ä P y j ≤ . При [ ] [ ] 0, 01 ä óä y = ε = мм (назначаем использование всего ресурса точности) и j = 40 кН/мм получим äîï y 0, 01 40 0, 4 = 400 P ≤ ⋅ = êÍ Í. По справочным зависимостям силы резания при торцевом фрезеровании стали 45 это ограничение соответствует, например, такому режиму: глубина резания t = 0,5 мм, подача на зуб sz = 0,05 мм/зуб, скорость резания v = 150 м/мин. Превышение этих параметров приведет к yд > 0,01 мм и риску выхода размера за верхнюю границу допуска. Этап 6. Проверка баланса осуществляется по формуле (2): 0,12 0, 07 0, 04 0, 01 ≥ + + . Равенство выполняется: 0,12 = 0,12. Это означает, что при назначенной упругой деформации yд = 0,01 мм (предельно допустимой) весь допуск полностью использован. Для гарантии качества рекомендуется назначать yд с запасом (например, 0,008 мм), что даст 0,12 ≥ 0,118 и повысит надежность. Для того чтобы показать, как результат зависит от входных параметров, рассмотрим три варианта изменения исходных данных.
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1