OBRABOTKAMETALLOV Vol. 28 No. 2 2026 111 TECHNOLOGY Т а б л и ц а 2 Ta b l e 2 Исходные данные (реалистичные для мелкосерийного производства) Initial data (realistic for small-batch production) Параметр Обозначение Значение Примечание Минимальный операционный размер (чертеж) min îð A 120,0 мм Расстояние от базы до нижней границы поля допуска Допуск операционного размера ТАор 0,12 мм Поле допуска по IT9 для размера 120 мм Максимальная погрешность позиционирования max ïîç Δ 0,07 мм Рассчитана по формуле (4) Максимальная погрешность инструмента max è Δ 0,04 мм Рассчитана по формуле (5) Минимальное расстояние: стол станка – опоры приспособления Amin 80,0 мм Из чертежа приспособления Максимальный вылет инструмента lmax 50,0 мм Из паспорта инструмента Жесткость технологической системы j 40 кН/мм Паспорт станка Допустимая упругая деформация [yд] Подлежит определению Из условия (7) Вариант А (ужесточение допуска). Уменьшим допуск операционного размера до ТАор = = 0,08 мм (вместо 0,12), тогда [ ] óä ε = 0, 08 (0, 07 0, 04) 0, 03 = − + = − . Процесс становится нереализуемым – формула (3) дает отрицательный ресурс точности. Технолог должен изменить схему позиционирования ( уменьшить ) max ïîç Δ или использовать более точный инструмент ( уменьшить ) max è Δ . Вариант Б (увеличение погрешности позиционирования). Увеличим max ïîç Δ до 0,09 мм (например, из-за износа приспособления), тогда [ ] 0,12 (0, 09 0, 04) 0, 01 óä ε = − + = − мм. Процесс нереализуем. Необходима замена или ремонт приспособления. Вариант В (снижение жесткости системы). Уменьшим жёсткость до j = 20 кН/мм (например, при обработке нежесткой детали). При том же ресурсе [ ] 0, 01 óä ε = мм: äîï y 0, 01 20 P = ⋅ = 200 = Í. Допустимая сила резания снижается вдвое, что требует существенного уменьшения подачи или глубины резания. Если требуемая производительность не достигается, то необходимо увеличивать жёсткость системы (например, применением поддерживающих люнетов). Выводы по числовому примеру 1. Все семь формул (1–7) работают согласованно и образуют замкнутую процедуру расчета: оценка погрешностей → проверка реализуемости → определение границы 0-0 и координаты инструмента → ограничение режимов резания → проверка баланса. 2. Ресурс точности (формула (3)) является ключевым диагностическим критерием: его отрицательное значение сигнализирует о принципиальной невозможности обработки ещё до запуска станка. 3. Анализ чувствительности показывает, как изменение допусков, погрешностей или жёсткости влияет на конечный результат, позволяя технологу принимать обоснованные решения на этапе ТПП. 4. Расчет полностью выполнен на этапе технологической подготовки производства без пробных проходов. После настройки станка на координату A0поз = 200,07 мм первая же заготовка партии должна дать годный размер, что подтверждает пригодность предложенной теории для реализации безлюдных технологий.
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1