ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 28 № 2 2026 160 ОБОРУДОВАНИЕ. ИНСТРУМЕНТЫ глых заготовок с обеспечением заданной геометрии и припусков под последующие операции. В состав основного оборудования входят вакуумная печь типа Д-9.9.Э-13,5УУ-ИВТ-Ф для нагрева заготовок, гидравлический пресс YD32-500 для штамповки-вытяжки, а также робот-манипулятор для межоперационной транспортировки. В качестве вспомогательного оборудования используются грузовые стеллажи Smart Shelf Hard [32]. На вход модуль принимает вырезанные круги; на выходе формируются заготовки полусфер, которые далее направляются на контроль качества. Модуль контроля качества (рис. 3, 4) обеспечивает всестороннюю проверку полуфабрикатов и готовых изделий на соответствие техническим требованиям и принятие решений о дальнейшей маршрутизации: «годная», «на доработку», «брак». Основу оборудования контроля составляют дефектоскоп УСД-60ФР и поворотный стол GH-800HT, автоматизацию операций контроля обеспечивают промышленный робот KUKA KR 500 R2830 и коллаборативный робот KUKALBR iiwa 11 R1300 со сменными захватными устройствами [33]. Обработка результатов поддерживается специализированным программным обеспечением. Рис. 3. Модуль контроля качества изделий, часть 1 Fig. 3. Quality inspection module, Part 1 Рис. 4. Модуль контроля качества изделий, часть 2 Fig. 4. Quality inspection module, Part 2 Модуль механической обработки служит связующим звеном между формообразованием полусферы и ее последующей сваркой и обеспечивает достижение требуемой точности сферических поверхностей, качества поверхностного слоя и подготовку кромок под сварку. Именно этот модуль является предметом настоящего исследования. Модуль сварки выполняет сборочно-сварочные операции, обеспечивающие получение герметичного шар-баллона из двух обработанных полусфер. Таким образом, модуль механической обработки входит в роботизированный участок как технологически критичный этап, определяющий качество сопряжения полусфер по геометрии и их готовность к сварке. Для тонкостенных заготовок риск деформаций при закреплении и резании, а также сложность пространственных траекторий обработки делают необходимой предварительную верификацию технологии методами компьютерного моделирования [34–36]. Значение цифрового моделирования возрастает в парадигме «цифрового двойника» (Digital Twin), обеспечивающего виртуальное воспроизведение технологического процесса до его физической реализации и интеграцию в цифровую инфраструктуру производства [37–39].
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1