OBRABOTKAMETALLOV Vol. 28 No. 2 2026 35 TECHNOLOGY лей, работающих в агрессивных средах (сталь 04Х19Н9). Алгоритм эксперимента: 1) наплавка образца в три слоя (размер образца 90×120 мм, высота каждого синтезируемого слоя для сталей составляла 2,2 мм, для алюминиевого сплава АМг3 – 2,5 мм); 2) нагрев образца до требуемой температуры в печи, выдержка не менее 30 минут; 3) ВДУ (направление подачи перпендикулярно направлению подачи наплавки) (рис. 1), после ВДУ образцы остывают на воздухе; Рис. 1. Образец из стали 09ХГМНТАА после ВДУ при 800 °С Fig. 1. Sample of 0.09C-1.7Cr-1Mn-0.6Mo-1Ni-0.8Ti0.015N steel after wave deformation hardening (WDH) at 800 °C 4) резка полученных образцов в продольном и поперечном направлении подачи при ВДУ и изготовление микрошлифов по глубине поверхностного слоя; вырезаются образцы для измерения твердости под упрочненной поверхностью и под неупрочненной поверхностью; 5) измерение твердости по Виккерсу; происходит при комнатной температуре (не менее трех дорожек по глубине поверхностного слоя с шагом 0,3 мм) в каждом направлении подачи при ВДУ; для каждого уровня (состоящего минимум из трех точек замера в двух направлениях подачи) рассчитывалось среднее значение твердости на уровне измерений по глубине (рис. 2), а также для каждого образца определялась средняя твердость по всем измеренным значениям. Разброс измеренных значений (среднеквадратичное отклонение) твердости не превышал 10 %, что свидетельствует о хорошей воспроизводимости результатов. уровень измерений твердости по глубине направление подачи при ВДУ Рис. 2. Схема измерения твердости Fig. 2. Schematic of the hardness measurement procedure Измерение твердости синтезированных образцов после нагрева без последующего упрочнения и охлаждения и образцов после нагрева, последующего ВДУ и охлаждения позволяет установить не только эффективную температуру для ВДУ, но и влияние возможного использования после синтеза изделий ТО (нагрев с последующим охлаждением на воздухе). Для оценки эффективности применения ВДУ использовалась степень упрочнения по формуле 0 100%, HV HV HV HV − Δ = где HV0 и HV – средние значения твердости на уровне измерений по глубине после нагрева без последующего ВДУ и охлаждения, а также после нагрева с последующим ВДУ и охлаждением соответственно, %. При определении режимов синтеза основным условием было получение качественных образцов с минимальным количеством пор (табл. 1). При выборе температуры нагрева синтезированных материалов для экспериментальных исследований необходимо опираться на их характеристики, получаемые при ТО. Известно, что начало ковки стали 30ХГСА происходит при температуре 1240 °C, окончание – при 800 °C. Для повышения механических характеристик детали, изготовленные из стали 30ХГСА, подвергают улучшению, т. е. закалке с высоким отпуском. Закалку рекомендуется проводить при температуре 880 °С, охлаждение выполняется в масле, что позволяет исключить вероятность появления поверхностных и структурных деформаций. Закалка предусматривает
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1