ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 28 № 3 2026 292 МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ новского излучения (λ) 1,5406 Å. Диапазон угла сканирования 2θ составлял от 40 до 100°, а скорость сканирования – 2 градуса в минуту. Количественный анализ объемной доли остаточного аустенита проводился в соответствии с рекомендациями, указанными в ASTM E975-13 [49]. Расчет объемной доли основывался на интегральных интенсивностях дифракционных пиков (200) γ, (220) γ, (311) γ, (200) α и (211) α. Кроме того, средняя концентрация углерода в остаточном аустените Cγ (масс. %) определялась с использованием следующего уравнения [46, 47]: ( 3,547) / 0,046 Ñγ γ = α − , (1) где αγ параметр кристаллической решётки остаточного аустенита, Å, определённый по положению дифракционных пиков (200) γ и (220) γ. Микроструктурные исследования проводились с помощью сканирующей электронной микроскопии (Zeiss Auriga Compact SEM). Микроструктура поверхностного слоя изучалось с использованием оптического микроскопа МЕТ-2. Содержание остаточного аустенита измерялось с помощью программного обеспечения для анализа изображений Stream Essentials Olympus. Для оценки криогенной обработки образцы после лазерного насыщения углеродом пог ружали в жидкий азот при –196 °C на 2, 5 и 10 ч. Кроме того, для изучения влияния продолжительности криогенной обработки образцы подвергались отпуску при 200 °C в течение 2 ч. Схема эксперимента представлена на рис. 2. Результаты исследований Внешний вид поверхности образцов после лазерной цементации представлен на рис. 3. На рис. 3, a показан внешний вид поверхности до нанесения пасты. На рис. 3, б, в – поверхность после обработки лазером с различной мощностью. Видно, что при мощности 1 кВт остаются частицы графита на поверхности расплава. С увеличением мощности до 1,5 кВт поверхность имеет минимальное количество не расплавленных частиц. На рис. 4, а показан поперечный шлиф после применения покрытия с 10 % графита, на рис. 4, б – после применения покрытия с 25 % графита. На рис. 4, в приведена объём- б в Рис. 2. Процесс лазерного насыщения с различной продолжительностью криогенной обработки и отпуска (а); образец с графитовой пастой (б); образец после лазерного оплавления графитовой пастой (в) Fig. 2. Laser saturation process with diff erent durations of cryogenic treatment and tempering (а); sample with graphite paste (б); sample after laser melting of graphite paste (в) а Время, с Время, час
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1