OBRABOTKAMETALLOV Vol. 28 No. 3 2026 53 TECHNOLOGY a б Рис. 10. Рентгенограммы полученных покрытий: a – образец 1; б – образец 2 Fig. 10. X-ray diff raction patterns of the obtained coatings: a – sample 1; б – sample 2 Выводы По результатам проведенных экспериментальных исследований лазерной наплавки порошковой композиции Ni-Al установлены закономерности влияния режимов обработки на сплошность, дефектность и структуру формируемых покрытий. Установлены границы энерговклада, определяющие качество шва. Минимальный энерговклад, необходимый для инициации проплавления и формирования сплошного валика, составляет E ≥ 54 кДж. При E < 54 кДж во всех случаях наблюдаются участки непроплавленного материала и несплавления с подложкой. Определена область оптимальных режимов, обеспечивающая получение визуально качественного шва без подрезов, разрывов и значительного разбрызгивания. Она соответствует E = 54…81 кДж при скорости сканирования 20…30 мм/мин и мощности лазера 1860…2700 Вт. В этих условиях формируется равномерный валик с минимальной пористостью. В рамках оптимальной области выделены два образца с различным удельным энерговкладом (G = 4,91 кДж/г и G = 3,38 кДж/г). Сравнительный анализ показал следующее. Оба образца имеют плотную структуру без макротрещин. Образец 1 с более высоким G характеризуется увеличенной зоной термического влияния (распространяется на всю толщину подложки) и большей площадью поперечного сечения валика (7,4 мм2 против 5,5 мм2). При более высоком энерговкладе возрастает доля железа из подложки, диффундирующего в покрытие, что изменяет фазовый состав. Микротвердость покрытий находится на уровне 260…290 HV, что значительно превышает твердость исходной стали Ст3 (≈150 HV). При этом твердость подложки после наплавки возрастает до ≈200 HV вследствие термической закалки. Фазовый анализ показал, что при меньшем удельном энерговкладе (образец 2) структура
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1