Актуальные проблемы в машиностроении. Том 13. № 3-4. 2026 Инновационные технологии в машиностроении ____________________________________________________________________ 9 регламентирующим контролируемые характеристики изделия при его изготовлении. Дополнительно учитываются допуски формы в соответствии с ГОСТ 24642–81 [7] и требования к качеству поверхности [8]. Подбор технологического оборудования выполнялся с учетом конструкции трубопроводного изделия, ключевых геометрических параметров, формируемых на стадиях гибки и формования, а также требований конструкторской документации к их точности. В качестве оборудования для реализации указанных операций выбраны станок для формовки труб ТМ30-5 [9] и гибридный трубогибочный станок STB25-CNC-3A [10]. Выбор указанного оборудования обусловлен требованиями конструкторской документации к геометрии трубопроводного изделия и необходимостью обеспечения контролируемых параметров на операциях гибки и формования. Станок для формовки труб ТМ30-5 обеспечивает получение формованных концевых участков с заданными размерами, а гибридный трубогибочный станок STB25-CNC-3A — выполнение гибов с требуемыми углами, радиусами и точностью позиционирования. Это позволяет сформировать геометрию изделия, соответствующую заданным параметрам и пригодную для последующего автоматизированного контроля. Таблица 1 Параметры станка формовки концов труб ТМ30-5 Модель оборудо вания Максимальный диаметр обработки (мм) Максимальная длина обработки (мм) Максимальное усилие (т) Давление (МПа) ТМ30-5 Ø30 100 4.5 12 Таблица 2 Параметры гибридного трубогибочного станка STB25-CNC-3A Модель оборудования Диапазон радиусов по оси (мм) Максимальный угол гибки (°) Максимальный рабочий ход дорна (мм) Точность подачи трубы (мм) Точность вращения трубы (°) STB-25CNC3A 18-110 190 2000 ±0.05 ±0.05 В условиях серийного производства целесообразно дооснащение технологического оборудования системой автоматизированного контроля, позволяющей интегрировать контрольные операции непосредственно в процесс изготовления изделий. Контроль осуществляется после выполнения операций гиба и формования концевых участков, поскольку именно на этих стадиях формируются основные геометрические параметры изделия, определяющие его соответствие требованиям конструкторской документации. Применяемые на производстве методы измерительного и органолептического контроля изделий включают в себя следующие типы: визуальный контроль, применение измерительного инструмента (штангенциркуль, угломер, шаблоны), стапеля, используемые для проверки геометрических параметров изделия. Недостатками таких методов являются: низкая точность, зависимость от квалификации оператора, сложность изменения конфигурации, трудоѐмкость. Это обусловлено необходимостью выполнения значительного объѐма ручных измерений и ограниченными возможностями одновременного контроля нескольких параметров. Оценка трудоѐмкости выполнения контрольных операций показывает, что измерение геометрии формованного концевого участка с использованием шаблонов занимает в среднем около 3 с, при этом контроль линейных размеров штангенциркулем требует 1–2 с на один параметр, а общее число контролируемых размеров составляет не менее двух. Контроль
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1