OBRABOTKAMETALLOV Vol. 28 No. 2 2026 167 EQUIPMENT. INSTRUMENTS приспособление, устанавливаемое на планшайбу станка и работающее по схеме осевого стягивания, что обеспечивает распределенное приложение усилия закрепления по периметру заготовки. Для подобранного оборудования составлена схема базирования заготовки (рис. 8). Установка выполняется на станке PUMAVTS 1214M. Специальное приспособление закрепляется в Т-пазах планшайбы, при этом ось приспособления совмещается с осью шпинделя, а технологический хвост заготовки устанавливается в расточные кулачки. Такая схема базирования обеспечивает реализацию принципа совмещения технологической и измерительной баз, что минимизирует погрешность установки и повышает точность обработки [57]. Разработанная схема базирования учитывает необходимость обеспечения доступа инструмента как к внутренней, так и к наружной сферическим поверхностям, а также к зоне формирования сварной кромки. Применение осевого стягивания вместо радиального зажима позволяет исключить неконтролируемые деформации тонкой оболочки в радиальном направлении, что подтверждается результатами исследований по оптимизации условий закрепления тонкостенных деталей [8, 9, 56]. Нормирование трудоемкости. После выбора схемы базирования и закрепления выполнено нормирование трудоемкости операций для изготовления одной детали шар-баллона объемом 130 л. Согласно результатам расчета основного времени по переходам, суммарное основное время обработки составило tоснΣ = 437,80 мин, т. е. приблизительно 7,3 часа. Вспомогательное время и время переустановов приняты следующими: установка и закрепление на первом установе tуст1 = 12 мин; переустановка между первым и вторым установами tпер = 20 мин; снятие детали после второго установа tсн = 8 мин; операционный контроль по завершении второго установа tконт = 10 мин. Суммарное вспомогательное время составляет tвсп = = 50 мин, а общее время изготовления одной детали – 8 ч 13 мин. Анализ структуры трудоемкости показывает, что доля вспомогательного времени составляет около 10 % от общего цикла изготовления, что свидетельствует об эффективности принятого решения по совмещению операций и минимизации числа переустановов до двух. При альтернативных вариантах оборудования, не обеспечивающих совмещения токарных и фрезерных переходов, число установов возрастает до трехчетырех, что увеличивает вспомогательное время на 40…60 % и повышает накопленную погрешность базирования. Этот результат подтверждает целесообразность применения принципов интегральной обработки на базе многофункционального станка с ЧПУ. Компьютерное моделирование в системе СПРУТКАМ. Компьютерное моделирование механической обработки тонкостенной полусферы было выполнено в системе СПРУТКАМ с целью верификации разработанного технологического процесса до его реализации в производственных условиях. Среда моделирования обеспечивала воспроизведение кинематической схемы станка PUMA VTS 1214M, геометрии заготовки и оснастки, а также полного набора режущего инструмента, используемого в маршруте. Рис. 8. Схема базирования заготовки Fig. 8. Workpiece locating (datum) chart
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1