ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ Том 28 № 3 2026 352 МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ материала). Наибольшее количество вытесненного материала наблюдается у исходной стали 12Х18Н9Т. При этом средняя глубина дорожки износа и объем изношенного материала стали 12Х18Н9Т составляют 78 мкм и 356 · 106 мкм3 соответственно. Глубина дорожки износа покрытий C1QHR и C2QHR составляет около 38 мкм и 24 мкм соответственно, что меньше в 2 и 3,25 раза по сравнению с аустенитной нержавеющей сталью. Закаленные и прокатанные покрытия демонстрируют значительное повышение износостойкости. Объем изношенного материала снижается в 2,9 раза для C1QHR и в 5,3 раза для C2QHR по сравнению с материалом основы. Следует отметить, что образцы C1QHR и C2QHR после закалки и горячей прокатки имели разную истинную степень деформации: 0, 96 Σ ε = (C1QHR) и 0, 67 Σ ε = (C2QHR). Это различие обусловлено разной долей упрочняющих фаз в исходных составах. Увеличение концентрации бора в два раза приводит к росту объемной доли эвтектической составляющей с 15 ± 1,04 % до 33 ± 6,42 %, что снижает пластичность покрытия C2QHR и вызывает его преждевременное растрескивание при прокатке. Таким Рис. 6. Усредненные профили дорожек трения (a) и объем изношенного материала (б) покрытий и материала основы Fig. 6. (a) Average profi les of wear tracks and (б) volume of worn material for the tested coatings and base material образом, меньшая достижимая степень деформации является следствием более высокого содержания бора. Важно подчеркнуть, что горячая прокатка при 950 °C проводилась выше температуры рекристаллизации аустенита, что способствует релаксации внутренних напряжений в материале основы [29, 30]. Следовательно, упрочнение покрытий достигается не за счет деформационного воздействия, а за счет выделения вторичных фаз, а именно карбидов (Fe,Cr)23C6, боридов и карбоборидов (рис. 2, 3). Кроме того, фазовый состав обоих покрытий идентичен и представлен аустенитной матрицей с выделениями фаз типа Me2B и Me23C6 (рис. 2). Отличия заключаются лишь в объемной доле и морфологии эвтектических фаз, что определяется именно составом, а не степенью деформации. Полученные данные позволяют утверждать, что наблюдаемые различия в микротвердости и износостойкости обусловлены преимущественно химическим составом покрытий, а не степенью деформации. На рис. 7 представлены типичные графики зависимости коэффициента трения от времени испытаний. Начальный этап испытаний для всех образцов характеризуется процессом приработ-
RkJQdWJsaXNoZXIy MTk0ODM1